Об утверждении и введении в действие федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды для объектов использования атомной энергии"

6.3.6. К производству сварочных работ при ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, администрация организации - владельца трубопровода может допускать сварщиков, прошедших проверку знаний в соответствии с правилами аттестации сварщиков оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок Госатомнадзора России. Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. 6.3.7. Ремонт трубопроводов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается. 6.3.8. При производстве на открытых площадках ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, сварка при температурах ниже 0°С может производиться в соответствии с НД, утвержденной Госатомнадзором России. 6.3.9. До начала производства ремонтных работ трубопровода, соединенного с другими работающими трубопроводами, ремонтируемый трубопровод должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены. 6.3.10. Применяемые для отключения трубопровода заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой контролируется наличие заглушки. Толщины применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должны быть определены расчетом на прочность. При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков. В случае если арматура ремонтируемого трубопровода бесфланцевая, отключение трубопровода должно производиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, соединенного с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода. 6.3.11. В организации - владельце трубопровода должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования. Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода. 6.3.12. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, может применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД, утвержденной Госатомнадзором России.

VII. Окраска и надписи на трубопроводах

7.1. В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды поверхность трубопровода должна быть окрашена в соответствующий цвет и иметь маркировочные надписи. Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение надписей должны соответствовать государственным стандартам, разрешенными Правилами по трубопроводам.

7.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следующего содержания: а) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, наносятся две стрелки, направленные в обе стороны; б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали (римской цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды; в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер магистрали (римской цифрой) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды. 7.3. Число надписей на одном и том же трубопроводе не нормируется. Надписи должны быть видимы с мест управления вентилями, задвижками и т. п. В местах выхода и входа трубопроводов в другое помещение надписи обязательны. 7.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими коррозионно-стойкими металлами) окраска обшивки по всей длине может не производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды должны наноситься соответствующие условные обозначения. 7.5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься надписи следующего содержания: а) номер или условное обозначение запорного или регулирующего органа, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям; б) указатель направления вращения в сторону закрытия (З) и в сторону открытия (О). 7.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в этом пункте, делаются в следующих местах: а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) - на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной табличке; б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке или кронштейне штурвала; в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке, неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления; г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой, расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с внутренней и внешней сторон; д) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у пускового включателя; е) при дистанционном управлении, кроме надписей, предусмотренных пунктами б), в), г), д), должны быть нанесены надписи и на маховики управляемой арматуры.

_____________

Приложение 1

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ (термины и определения используются в целях настоящих Правил)

1. Авария - нарушение нормальной эксплуатации оборудования, применяемого на ОИАЭ, при котором произошло разрушение оборудования или его неконтролируемый взрыв. 2. Гиб - колено, изготовленное с применением деформации изгиба трубы. 3. Давление пробное - избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность. 4. Давление рабочее - максимальное избыточное давление на входе в элемент, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетом сопротивления и гидростатического давления. По величине рабочего давления в элементе трубопровода следует определять область применения материала. 5. Давление разрешенное - максимально допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность.

6. Давление расчетное - максимальное избыточное давление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в течение расчетного ресурса. 7. Давление условное - рабочее давление среды в арматуре и деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительная эксплуатация при 20°С. 8. Деталь - изделие, изготовленное из однородного по наименованию материала без применения сборочных операций. 9. Диагностирование техническое - определение технического состояния объекта. 10. Диагностирование техническое экспертное - техническое диагностирование трубопровода, выполняемое по истечении расчетного срока службы трубопровода (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), а также после аварии или обнаруженных повреждений с целью определения возможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации. 11. Изделие - единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах. 12. Колено - фасонная часть, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды на угол от 15 до 180°С. 13. Колено кованое - колено, изготовленное из поковки с последующей механической обработкой. 14. Колено крутоизогнутое - колено, изготовленное гибкой радиусом от одного до трех номинальных наружных диаметров трубы. 15. Колено секторное - колено, изготовленное из сваренных между собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или сварных труб. 16. Колено штампованное - колено, изготовленное из трубы штамповкой без применения сварки. 17. Колено штампосварное - колено, изготовленное из труб или листа с использованием штамповки и сварки. 18. Нарушение нормальной эксплуатации - нарушение в работе оборудования, при котором произошло отклонение от установленных проектом для него эксплуатационных пределов и условий. При этом могут быть нарушены и другие установленные проектом пределы и условия для ОИАЭ, включая пределы безопасной эксплуатации объекта. 19. Нормальная эксплуатация - эксплуатация оборудования ОИАЭ в определенных проектом эксплуатационных пределах и условиях. 20. Нормативная документация (НД) - руководящие документы, технические условия, отраслевые и государственные стандарты. 21. Организация-владелец (оборудования) - подразделение эксплуатирующей организации, осуществляющее непосредственную эксплуатацию всего оборудования ОИАЭ. 22. Организация специализированная - организация, располагающая условиями выполнения одной или нескольких специализированных работ и подготовленным персоналом для их проведения. Это могут быть: проектно-конструкторские работы, изготовление, монтаж, наладка, диагностика, ремонт и реконструкция оборудования для ОИАЭ. 23. Организация эксплуатирующая - организация, которая эксплуатирует трубопровод и другое оборудование ОИАЭ и несет юридическую, административную и уголовную ответственность за безопасную эксплуатацию ОИАЭ. 24. Полуфабрикат<1> - предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке в организациях-потребителях. 25. Производственно-техническая документация (ПТД) - технологические инструкции и карты технологического процесса. 26. Проход условный, D - параметр, принимаемый для y трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Параметр D не имеет единицы измерения и приблизительно y равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в мм, округленному до ближайшей величины из стандартного ряда.

27. Ресурс эксплуатации расчетный - продолжительность эксплуатации трубопровода в часах, в течение которой организация-изготовитель гарантирует надежность его работы при соблюдении заданных параметров и режима эксплуатации, указанных в инструкции организации-изготовителя. 28. Сборочная единица - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой в организации-изготовителе с применением сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и др.). 29. Срок службы расчетный - срок службы в календарных годах со дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести экспертное обследование технического состояния трубопровода, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода или необходимости его демонтажа. 30. Стенки температура расчетная - температура металла детали, по которой выбирается величина допускаемого напряжения при расчете толщины стенки. 31. Стенки толщина допустимая - толщина стенки, при которой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки. 32. Стенки толщина номинальная - толщина стенки, предназначенная для выбора полуфабриката или заготовки и характеризующая размеры детали в целом, т. е. вне связи с каким-либо конкретным участком детали. 33. Стенки толщина расчетная - толщина стенки, теоретически необходимая для обеспечения прочности детали при воздействии внутреннего или наружного давления. 34. Стенки толщина фактическая - толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при изготовлении или в эксплуатации. 35. Температура наружного воздуха расчетная - средняя суточная температура воздуха в данном районе за наиболее холодную пятидневку года. 36. Температура среды расчетная - максимальная температура пара или горячей воды в трубопроводе или его фасонной детали. 37. Температура стенки предельная - максимальная температура стенки детали трубопровода. 38. Фасонная часть (деталь) - деталь или сборочная единица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды. 39. Эксплуатирующая организация ОИАЭ - организация, на учете которой находится трубопровод и администрация которого несет юридическую и уголовную ответственность за безопасную эксплуатацию ОИАЭ.

40. Элемент трубопровода - сборочная единица трубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конусный переход, фланец и др.). ____________ <1> В настоящих Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные отливки и крепеж.

______________

Приложение 2 (обязательное)

ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА (паспорт оформляется в жесткой обложке: формат 210 х 297 мм) (образец)

(стр. 1)

ПАСПОРТ ТРУБОПРОВОДА регистрационный N ________

(стр. 2)

Наименование и адрес организации - владельца трубопровода ___________________________________________________________________ Назначение трубопровода ______________________________________ Рабочая среда ________________________________________________ Рабочие параметры среды: 2 давление, МПа (кгс/см ) ______________________________________ температура, °С ______________________________________________ Проектный срок службы, лет<1> ________________________________ Проектный ресурс, ч<1> _______________________________________ Расчетное число пусков<1> ____________________________________

Перечень схем, чертежей, свидетельств и других документов на изготовление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации _______________________________________________________ ___________________________________________________________________

М. П. Подпись главного инженера организации - владельца трубопровода

"__" __________ 20__ г. ______________ <1> Заполняется по данным проектной организации.

(стр. 3)

Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода

+-----------------------------------------------------------------+ |Номер и дата| Должность, | Дата проверки | Подпись | | приказа о | фамилия, | знания правил | ответственного | | назначении | имя, отчество | котлонадзора | лица | +------------+---------------+-----------------+------------------| +-----------------------------------------------------------------+

(стр. 4-12)

Записи администрации организации-владельца о ремонте и реконструкции трубопровода

+-----------------------------------------------------------------+ | Дата записи | Перечень работ, | Подпись ответственного | | | проведенных при | лица | | | ремонте и | | | | реконструкции | | | | трубопровода; | | | | дата их проведения | | +-------------+-------------------------+-------------------------| +-----------------------------------------------------------------+

(стр. 13-25)

Записи результатов освидетельствования трубопровода

+-----------------------------------------------------------------+ | Дата | Результаты | Срок следующего | |освидетельствования| освидетельствования | освидетельствования | +-------------------+---------------------+-----------------------| +-----------------------------------------------------------------+

(стр. 26)

Трубопровод зарегистрирован за N _______ в ___________________ ______________________________________________ г. _________________ (наименование межрегионального территориального органа Госатомнадзора России) В паспорте пронумеровано ______________ страниц и прошнуровано всего _____ листов, в том числе чертежей (схем) на ____ листах ____ ___________________________________________________________________ (должность регистрирующего лица и его подпись)

М. П. "__" ___________ 20__ г.

____________

Приложение 3 (справочное)

Подразделение сталей на типы и классы

+-----------------------------------------------------------------+

| N | Тип, класс стали | Марка стали | |п/п| | | +---+----------------------------+--------------------------------| |1. |Углеродистые |Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, Ст3спЗ,| | | |Ст3пс3, Ст3Гпс3, Ст3пс4, Ст3сп4,| | | |Ст3сп5, СтЗсп6, Ст3Гпс4, Ст4пс3,| | | |Ст4спЗ, Ст5сп2<1>, 08, 10, 15,| | | |20, 25, 30<1>, 35<1>, 40<1>,| | | |15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л,| | | |20Л, 25Л, 30Л, 35Л | +---+----------------------------+--------------------------------| |2. |Низколегированные |10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С,| | |марганцовистые и |17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС | | |кремнемарганцовистые | | +---+----------------------------+--------------------------------| |3. |Низколегированные хромистые |35Х<1>, 40Х<1> | +---+----------------------------+--------------------------------| |4. |Низколегированные |12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2M,| | |молибденовые, |15Х1М1Ф, 12Х1МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ,| | |хромомолибденовые, |15Х1МФЛ, 20Х1МФ<1>,| | |хромомолибденованадиевые |25Х1М1Ф1ТР<1>, 20Х1М2Ф1БР<1> | +---+----------------------------+--------------------------------| |5. |Низколегированные |38ХН3МФА<1> | | |хромоникельмо- | | | |либденованадиевые | | +---+----------------------------+--------------------------------| |6. |Мартенситные хромистые |20X13, 12Х11В2МФ<1>,| | | |13Х11М2В2МФ<1>, 20Х12ВНМФ<1>,| | | |18Х12ВМВФР<1> | +---+----------------------------+--------------------------------| |7. |Аустенитные хромоникелевые |08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т,| | | |12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ,| | | |12Х18Н12М3ТЛ, ХН35ВТ<1> | +-----------------------------------------------------------------+ ____________ <1> Материалы не подлежат сварке (детали крепежа).

_______________

Приложение 4

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ однотипных и контрольных сварных соединений

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки: а) способ сварки; б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии, предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок); в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по государственному стандарту (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый); г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов: до 3 мм включительно; свыше 3 до 10 мм включительно; свыше 10 до 50 мм включительно; свыше 50 мм. Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать; д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов: до 12,5 мм включительно; свыше 12,5 до 50 мм включительно; свыше 50 до 250 мм включительно; свыше 250 мм (включая плоские детали). Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать; е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам паровых и водогрейных котлов; ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок: с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°; с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка); с двусторонней разделкой кромок; без разделки кромок; з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва; и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением; к) режим термической обработки сварного соединения. Контрольным сварным соединением является соединение, вырезанное из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к производственным сварным соединениям и предназначенное для проведения разрушающего контроля при утверждении технологий сварки или проверки качества и свойств производственных сварных соединений.

______________

Приложение 5

Н О Р М Ы оценки качества сварных соединений

1. Общие положения

1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений устанавливают основные требования к оценке качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании. Конкретные нормы оценки качества сварных соединений при изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ должны быть разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и приведены в НД по контролю сварных соединений, согласованной в установленном порядке. При изготовлении и монтаже трубопроводов для ОИАЭ для сварных соединений, выполненных другими способами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, а также для контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценки качества устанавливаются НД, согласованной в установленном порядке. При ремонте и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласование НД по контролю сварных соединений осуществляет Госатомнадзор России. 1.2. Использованные в настоящем приложении термины и определения приведены в разделе 9 настоящего приложения. 1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным показателям сварного соединения (РП): по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки); по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее номинальной толщине в зоне обработки); по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали); по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски); по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски. При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку. 1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва). 1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих нормах, на любом участке сварного соединения протяженностью 100 мм. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.

2. Визуальный и измерительный контроль

2.1. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НД); наплывы (натеки) и брызги металла; незаверенные кратеры; свищи; прожоги; скопления; подрезы (кроме случаев, оговоренных в НД); отклонения размеров шва сверх установленных норм. 2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях

+-----------------------------------------------------------------+ | | Допустимый | | | Дефект |максимальный размер, | Число дефектов | | | мм | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Выпуклость стыкового|Устанавливается НД или| | |шва с наружной стороны|конструкторской | | | |документацией в| | | |зависимости от вида| | | |сварки и типа| | | |соединения | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Западания (углубления)|0,12 РП<1> + 0,6, | | |между валиками и|но не более 2 | - | |чешуйчатость | | | |поверхности шва | | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Одиночные включения |0,12 РП + 0,2, |При РП от 2 до | | |но не более 2,5 |10-0,2 РП+3 При РП| | | |свыше 10 до 20-0,1 | | | |РП+4 | | | |При РП | | | |свыше 20-0,05 РП+5,| | | |но не более 8 | +----------------------+----------------------+-------------------| |Выпуклость корня шва|1,5 при D до 25 вкл.| | |при односторонней| ен | | |сварке труб без|2,0 при D свыше 25 | | |подкладных колец | ен | | | |до 150 вкл. | | | |2,5 при D свыше 150 | | | | ен | | +----------------------+----------------------+-------------------| |Вогнутость корня шва|0,12 РП + 0,4, | | |при односторонней|но не более 1,6 | | |сварке труб без| | | |подкладных колец | | | +-----------------------------------------------------------------+ _______________ <1> РП - размерный показатель, указанный в п. 1.3.

3. Капиллярный контроль

3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных в табл. 2.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм. 3.2. Выявленные при контроле согласно пункта 3.1 дефекты допускается оценивать по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями пункта 2.1 и табл. 2.1. Результаты этой оценки являются окончательными.

4. Магнитопорошковый контроль

4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуального контроля (пункт 2.1 и табл. 2.1). 4.2. Выявленные при контроле по пункту 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

5. Радиографический контроль

5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных НД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл. 2.1), а размер, количество и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не будут превышать норм, приведенных в табл. 5.1 и НД. Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НД.

Таблица 5.1

Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при радиографическом контроле

+-----------------------------------------------------------------+ | Дефект | (РП), мм | Максимальный |Число дефектов | | | | размер, мм | на 100 мм шва | +-----------+-----------------+-------------------+---------------| |Одиночные |От 2,0 до 15 | 0,15 РП + 0,5 |Суммарное число| |включения |включительно | |одиночных | | |Свыше 15 до 40 | 0,05 РП + 2,0 |включений и| | |включительно | |скоплений: | | |Свыше 40 | 0,025 РП + 3,0, | | | | | но не более 5 | | +-----------+-----------------+-------------------+---------------| |Одиночные |От 2,0 до 15 |1,5 (0,15 РП + 0,5)|0,25 РП + 12 | |скопления |включительно | |при РП от 2 | | |Свыше 15 до 40 |1,5 (0,05 РП + 2,0)|до 40; | | |включительно | |0,1 РП + 18, | | | | |но не более 27 | | | | |при РП свыше 40| | |Свыше 40 |1,5 (0,025 РП + 3),| | | | |но не более 8,0 | | +-----------+-----------------+-------------------+---------------| |Одиночные |От 2,0 до 5 |0,15 РП + 5, |2 | |протяженные|включительно |но не более 14 | | |включения |Свыше 5 до 50 | |3 | | |включительно | | | | |Свыше 50 | |4 | +-----------------------------------------------------------------+

Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади устанавливаются НД.

6. Ультразвуковой контроль

6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий: выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя); расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными); эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей при контроле в процессе изготовления и монтажа трубопроводов для ОИАЭ не должны превышать норм, установленных в НД, согласованной в установленном порядке, а при контроле в процессе ремонта и реконструкции трубопроводов, эксплуатируемых на ОИАЭ, согласование НД осуществляет Госатомнадзор России.

7. Механические испытания

7.1. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований: а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла; б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 7.1; в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI по государственному стандарту надрезом по шву должна быть не менее: 2 2 49 Дж/см (5 кгс х м/см ) - для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса; 2 2 69 Дж/см (7 кгс х м/см ) - для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

Таблица 7.1

Требования к результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание

+-----------------------------------------------------------------+ |Тип (класс) стали | Номинальная | Угол изгиба| Просвет | |сваренных деталей | толщина | при | между | | | сваренных | испытании | сжимающими | | | деталей S, мм | на изгиб, | поверхностями| | | | град., | при испытании| | | | не менее | на | | | | | сплющивание, | | | | | не более | +------------------+------------------+------------+--------------| |Углеродистые |До 20 включительно| 100 (70)<1>| 4S | | |Свыше 20 | 80 | - | +------------------+------------------+------------+--------------| |Марганцевые и |До 20 включительно| 80 (50)<1>| 5S | |кремнемарганцевые |Свыше 20 | 60 | - | +------------------+------------------+------------+--------------| |Марганцевоникель- |До 20 включительно| 50 | 6S | |молибденовые, |Свыше 20 | 40 | - | |хромомолибденовые | | | | |и хромомолибдено- | | | | |ванадиевые | | | | |перлитного класса | | | | |и высоколегирован-| | | | |ные хромистые | | | | |мартенситно- | | | | |ферритного класса | | | | +------------------+------------------+------------+--------------| |Хромоникелевые |До 20 включительно| 150 | 4S | |аустенитного |Свыше 20 | 120 | | |класса | | | | +-----------------------------------------------------------------+ ________________ <1> В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.

8. Металлографические исследования

Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, приведенные в пункте 2.1.

9. Термины и определения

9.1. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений. 9.2. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размера включения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых). 9.3. Включения одиночные протяженные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размер которых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения их количества в общее количество одиночных включений и скоплений.

9.4. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края. 9.5. Группа включений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группа включений рассматривается как одно сплошное включение. 9.6. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности. 9.7. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых). 9.8. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине не более трех. 9.9. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением его максимального размера к максимальной ширине более трех. 9.10. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения. 9.11. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления. 9.12. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура включения. 9.13. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контура скопления. 9.14. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву. 9.15. Приведенная площадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведение максимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений). 9.16. Расчетная высота углового шва - по государственному стандарту (расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон). 9.17. Скопление - два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менее установленных пунктом 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из любых двух рассматриваемых соседних включений. 9.18. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.19. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.

_______________

Приложение 6 (обязательное)

Свидетельство об изготовлении элементов трубопровода (образец)

Разрешение на изготовление трубопровода N _____________________________________ от ___________________________ 20___ г. Выдано ________________________________ (наименование органа _______________________________________ Госгортехнадзора России, _______________________________________ выдавшего разрешение) _______________________________________ (наименование организации-изготовителя) _______________________________________

Свидетельство N _________ об изготовлении элементов трубопровода

__________________________________________________________________ (наименование трубопровода по назначению) __________________________________________________________________ (наименование организации-изготовителя и его адрес) Заказчик ____________________________________________________ Заказ N __________________ Год изготовления _________________ Рабочая среда _____________ Рабочее давление ________________ Рабочая температура _________________________________________

1. Сведения о трубах, из которых изготовлены элементы трубопровода.

+-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование|Количество|Наружный | Марка стали, | Трубы, ГОСТ| |п/п| элемента | |диаметр и| ГОСТ или ТУ | или ТУ | | | | | толщина | | | | | | | стенки | | | | | | |труб, мм | | | +---+------------+----------+---------+--------------+------------| +-----------------------------------------------------------------+

Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и данные контроля в объеме требований ТУ 14-3-460.

2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых, сварных или кованых) трубопровода.

+-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование| Место |Условный| Условное | Марка |ГОСТ,| |п/п| элемента |установки| проход,| давление, |материала| ТУ | | | | | мм | 2 | | | | | | | |МПа (кгс/см )| | | +---+------------+---------+--------+-------------+---------+-----| +-----------------------------------------------------------------+

Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих с 2 давлением 10 МПа (100 кгс/см ) и выше, помимо предусмотренных таблицей сведений, заводом-изготовителем должны быть представлены заказчику данные контроля качества металла (сертификаты) каждой фасонной части в объеме, предусмотренном НД.

3. Сведения о фланцах и крепежных деталях.

+-----------------------------------------------------------------+ | N |Наиме-|Коли- |ГОСТ |Услов-|Услов-| | | |п/п|нова- |чество| на | ный | ное | | | | | ние | |фла- | про- | дав- | | | | | эле- | | нец,| ход, |ление,| Материал | Материал | | | мен- | |кре- | мм | МПа | фланца | шпилек, | | | тов | |пеж- | |(кгс/ | |болтов, гаек | | | | |ную | | 2 | | | | | | | де- | |см ) | | | | | | |таль | | | | | +---+------+------+-----+------+------+-------------+-------------| | | | | | | | марка | ГОСТ| марка |ГОСТ | | | | | | | | стали | или | стали |или | | | | | | | | | ТУ | | ТУ | +-----------------------------------------------------------------+

4. Сведения о сварке. Вид сварки, применявшийся при изготовлении элементов ________ __________________________________________________________________ Данные о присадочном материале ______________________________ Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил по трубопроводам, НД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63 и зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721. 5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений (вид, режим) ______________________________________________________ 6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы контроля) _________________________________________________________ 7. Сведения о стилоскопировании ______________________________ 8. Сведения о гидравлическом испытании _______________________ 9. Заключение. Элементы трубопровода: _______________________________________ ___________________________________________________________________ (наименование элементов, их количество) изготовлены и испытаны в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Госгортехнадзора России, НД на изготовление и признаны годными к работе при расчетных параметрах. Опись прилагаемых документов _________________________________ ___________________________________________________________________

"__" _________ 20__ г. Главный инженер предприятия-изготовителя

М. П. Начальник ОТК

______________

Приложение 7 (обязательное)

С В И Д Е Т Е Л Ь С Т В О о монтаже трубопровода (образец)

Разрешение на монтаж трубопровода N _______________________________ от ______________________ 20___г. Выдано __________________________ (наименование органа _________________________________ Госгортехнадзора России, _________________________________ выдавшего разрешение на монтаж)

Свидетельство N _____________ о монтаже трубопровода

___________________________________________________________________ (назначение трубопровода) ___________________________________________________________________ (наименование монтажной организации) Рабочая среда _____________ Рабочее давление _________________ Рабочая температура __________________________________________ 1. Данные о монтаже. Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом, разработанным _____________________________________________________ (наименование проектной организации) и изготовлен ______________________________________________________ (наименование завода-изготовителя) по рабочим чертежам _______________________________________________ (номер узловых чертежей) 2. Сведения о сварке. Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода: __________ Данные о присадочном материале _______________________________ ___________________________________________________________________ (указать тип, марку, ГОСТ или ТУ) Методы, объем и результаты контроля сварных соединений _______ Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора России, НД на сварку сварщиками, прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 30.10.98 N 63 и зарегистрированными Минюстом России 04.03.99, рег. N 1721. 3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и режим) ___________________________________________________________________

4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод: ___________________________________________________________________ (эти сведения записываются только для тех материалов, данные о которых не вошли в свидетельство завода-изготовителя)

а) Сведения о трубах.

+-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование|Количество|Наружный | Марка стали, | Трубы, ГОСТ| |п/п| элемента | |диаметр и| ГОСТ или ТУ | или ТУ | | | | | толщина | | | | | | | стенки | | | | | | |труб, мм | | | +---+------------+----------+---------+--------------+------------| +-----------------------------------------------------------------+

Примечание. Для трубопроводов I категории, кроме указанных в таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификаты на металл и данные контроля в объеме требований ТУ, разрешенного Правилами по трубопроводам.

б) Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и кованых).

+-----------------------------------------------------------------+ | N |Наименование| Место |Условный| Условное | Марка |ГОСТ,| |п/п| элемента |установки| проход,| давление, |материала| или | | | | | мм | 2 | корпуса | ТУ | | | | | |МПа (кгс/см )| | | +---+------------+---------+--------+-------------+---------+-----| +-----------------------------------------------------------------+

в) Сведения о фланцах и крепежных деталях.

+-----------------------------------------------------------------+ | N |Наиме-|Коли- |ГОСТ |Услов-|Услов-| | | |п/п|нова- |чество|или | ный | ное | | | | | ние | | ТУ | про- | дав- | | | | | эле- | | на | ход, |ление,| Материал | Материал | | | мен- | |фла- | мм | МПа | фланцев | шпилек, | | | тов | | нец,| |(кгс/ | | гаек и | | | | |кре- | | 2 | | болтов | | | | |пеж- | |см ) | | | | | | |ную | | | | | | | | | де- | | | | | | | | |таль | | | | | +---+------+------+-----+------+------+-------------+-------------| | | | | | | | марка | ГОСТ| марка |ГОСТ | | | | | | | | стали | или | стали |или | | | | | | | | | ТУ | | ТУ | +-----------------------------------------------------------------+

5. Сведения о стилоскопировании ______________________________ 6. Результаты гидравлического испытания трубопровода. Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным давлением _________________________________________________ При давлении _____________ трубопровод был осмотрен, при этом обнаружено ________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 7. Заключение. Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденными в установленном порядке, а также в соответствии с проектом и НД и признан годным к работе при давлении ____________ и температуре _______________________________

"__" __________ 20__ г.

Опись прилагаемых документов ____________________________ ____________________________

Главный инженер монтажной организации Руководитель монтажных работ

М. П.

_______________