"Об утверждении федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила осуществления эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций"

Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 15.12.2020 г. № 535 (Официальный интернет-портал правовой информации (www.pravo.gov.ru) от 31.12.2020 г., ст. 0001202012310063)

Исходная редакция

ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОМУ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ И АТОМНОМУ НАДЗОРУ

ПРИКАЗ

Москва

15 декабря 2020 г. № 535

"Об утверждении федеральных норм и правил в области промышленной безопасности "Правила осуществления эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций"

Зарегистрирован Минюстом России 31 декабря 2020 г.

Регистрационный № 61985

В соответствии с подпунктом 5.2.2.16(1) Положения о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденного постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. № 401 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2004, № 32, ст. 3348; 2020, № 27, ст. 4248), приказываю:

1. Утвердить прилагаемые Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила осуществления эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций".

2. Настоящий приказ вступает в силу с 1 января 2021 г. и действует до 1 января 2027 г.

Руководитель А.В.Алешин

УТВЕРЖДЕНЫ приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 15 декабря 2020 г. № 535

ФЕДЕРАЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА В ОБЛАСТИ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ "ПРАВИЛА ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ МЕТАЛЛА И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ"

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила осуществления эксплуатационного контроля металла и продления срока службы основных элементов котлов и трубопроводов тепловых электростанций" (далее - ФНП) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 июля 1997 г. № 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, № 30, ст. 3588; 2018, № 31, ст. 4860) (далее - Федеральный закон № 116-ФЗ), Положением о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 30 июля 2004 г. № 401 (Собрание законодательства Российской Федерации, 2004, № 32, ст. 3348; 2020, № 27, ст. 4248).

2. ФНП устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов, производственного травматизма при использовании на опасных производственных объектах тепловых электростанций (далее - ТЭС) перечисленного в пункте 3 ФНП оборудования энергетических установок, работающего под избыточным давлением более 4,0 МПа.

3. ФНП предназначены для применения при проведении технического освидетельствования, технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности следующего оборудования ТЭС:

а) паровых котлов, в том числе котлов-утилизаторов парогазовых установок, а также автономных пароперегревателей и экономайзеров;

б) трубопроводов пара и горячей воды.

4. Требования ФНП обязательны для исполнения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм, индивидуальными предпринимателями (далее - организации) и их работниками, осуществляющими на территории Российской Федерации и на иных территориях, над которыми Российская Федерация осуществляет юрисдикцию в соответствии с законодательством Российской Федерации и нормами международного права эксплуатацию указанных в пункте 2 ФНП опасных производственных объектов (далее - эксплуатирующая организация), техническое освидетельствование, техническое диагностирование оборудования, указанного в пункте 3 ФНП, и проведение экспертизы промышленной безопасности.

5. Безопасность эксплуатации оборудования тепловых электростанций (далее - ТЭС), указанного в пункте 3 ФНП, обеспечивается путем соблюдения организациями и их работниками требований промышленной безопасности, установленных федеральными законами, ФНП, федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности "Правила проведения экспертизы промышленной безопасности", утвержденными приказом Ростехнадзора от 20 октября 2020 г. № 420 (зарегистрирован Министерством юстиции Российской Федерации 11 декабря 2020 г., регистрационный № 61391) (далее - ФНП ЭПБ), а также указаниями технической документации изготовителя.

6. ФНП регламентируют процедуру, включая методы, периодичность и объем эксплуатационного контроля оборудования ТЭС, указанного в пункте 3 ФНП, в пределах назначенного (расчетного) срока службы (ресурса) и по его достижению, а также устанавливают требования по оценке состояния металла основных элементов этого оборудования на основании результатов контроля и порядок продления его эксплуатации сверх срока службы (ресурса). Перечень контролируемых элементов, методы, объемы и сроки проведения контроля приводятся в главах VI и VII ФНП.

7. Эксплуатационный контроль металла оборудования, выполняется в соответствии с положениями ФНП в плановом порядке согласно регламенту (программе) во временном интервале со дня ввода его в эксплуатацию и до окончания назначенного (расчетного) ресурса (срока службы).

8. По достижении назначенного срока службы или ресурса (по времени или количеству циклов нагружения) оборудования, указанного в технической документации, проводится его техническое диагностирование, включая неразрушающий, разрушающий контроль в рамках экспертизы промышленной безопасности. Экспертиза промышленной безопасности и продление срока службы оборудования выполняются организацией, имеющей лицензию на проведение экспертизы промышленной безопасности.

Для отдельных элементов или групп элементов в составе конкретного технического устройства могут быть дополнительно установлены собственные значения назначенного ресурса (или срока службы), которые могут отличаться от назначенного срока службы (ресурса) технического устройства. Контроль таких элементов, помимо технического диагностирования в рамках экспертизы промышленной безопасности оборудования, проводится согласно пункту 10 ФНП с учетом установленных для них сроков в соответствии с требованиями ФНП. Результаты контроля элементов учитываются при проведении экспертизы промышленной безопасности, в том числе при определении объема подлежащих выполнению работ.

9. Эксплуатационный контроль проводится в целях оценки состояния металла и возможности дальнейшей эксплуатации элементов и деталей оборудования, указанного в пункте 3 ФНП, для обеспечения их надежной эксплуатации до даты проведения очередного контроля (технического диагностирования (далее - ТД)) или экспертизы промышленной безопасности (далее - ЭПБ) с выполнением ТД.

Элементы оборудования считаются пригодными к дальнейшей эксплуатации, если по результатам контроля подтверждается, что состояние основного и наплавленного металла удовлетворяет требованиям ФНП и не выходит за пределы минимальных значений, установленных расчетами на прочность.

10. Контроль металла оборудования на ТЭС осуществляется эксплуатирующей организацией находящейся в ее составе лабораторией неразрушающего, разрушающего контроля (при наличии) или лабораториями других организаций. Для технического диагностирования, неразрушающего контроля, разрушающего контроля технических устройств при проведении экспертизы промышленной безопасности экспертной организацией также может быть привлечена соответствующая лаборатория эксплуатирующей организации.

11. Лаборатория неразрушающего контроля может выполнять только те виды контроля на конкретных видах (типах) оборудования, в отношении которых она обладает компетенцией, соответствующей профилю выполняемых работ и виду оборудования, а также располагает необходимым для этого количеством работников соответствующей квалификации и комплектом измерительных, диагностических приборов и устройств.

12. Эксплуатационный контроль проводится во время плановых остановов оборудования. Допускается смещение сроков контроля оборудования или групп элементов оборудования в большую сторону на 5% от соответствующего назначенного ресурса, указанного в технической документации, а также в главе V ФНП.

Решение о смещении сроков эксплуатационного контроля для групп элементов оборудования, не отработавших назначенный ресурс, или элементов, для которых назначенный ресурс не устанавливается, принимается руководителем эксплуатирующей организации.

Решение о смещении сроков контроля в большую сторону для оборудования или групп элементов оборудования, отработавших назначенный ресурс, принимается руководителем организации, эксплуатирующей оборудование на основании положительного заключения специализированной научно-исследовательской организации, осуществляющей деятельность по проведению научных исследований и разработок, располагающей условиями и компетенцией для выполнения специализированных работ по обеспечению промышленной безопасности тепловых электрических станций, а также лицензией на осуществление деятельности по проведению экспертизы промышленной безопасности.

13. Типовая номенклатура и объемы эксплуатационного контроля приведены в главе VI ФНП. Порядок организации и проведения ТД (контроля) оборудования или групп элементов оборудования в связи с достижением назначенного ресурса или за пределами назначенного ресурса, приведен в главе VII ФНП.

14. Нормы контроля и критерии качества металла приведены в главе VIII ФНП. Оборудование может быть допущено к эксплуатации, если по результатам контроля состояние металла и сварных соединений соответствует приведенным ниже нормам и критериям качества. В случае отклонения результатов контроля металла от приведенных норм возможность и условия эксплуатации оборудования, в том числе проведение дополнительного объема контроля металла обосновываются и устанавливаются специализированной экспертной организацией.

При оценке фактического состояния оборудования, изготовленного в соответствии с требованиями технического регламента Таможенного Союза "О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением" (ТР ТС 032/2013), принятого Решением Совета Евразийской экономической комиссии от 2 июля 2013 г. № 41 (официальный сайт Евразийской экономической комиссии http://www.eurasiancommission.org, 2013), являющегося обязательным для Российской Федерации в соответствии с Договором о Евразийском экономическом союзе, ратифицированным Федеральным законом от 3 октября 2014 г. № 279-ФЗ "О ратификации Договора о Евразийском экономическом союзе" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2014, № 40, ст. 5310), также должны учитываться критерии предельных состояний оборудования и его элементов, указанные изготовителем в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

15. Эксплуатирующая организация должна организовать учет температурного режима работы металла теплоэнергетического оборудования и систематическую обработку суточных графиков температур пара за каждым котлом и в паропроводах. По всем паропроводам с температурой пара 450°C и выше должны учитываться продолжительность и величина превышения температуры на каждый пятиградусный интервал сверх номинального уровня. Учет температуры и продолжительности (в часах) эксплуатации паропроводов следует проводить по каждому самостоятельному участку (с собственным регистрационным номером), а также перед впрыскивающими пароохладителями котлов.

16. Ответственным за организацию и выполнение эксплуатационного контроля металла в объемах и в сроки, указанные в ФНП, является технический руководитель эксплуатирующей организации.

17. Возможность и срок дальнейшей безопасной эксплуатации оборудования ТЭС после выработки им своего назначенного ресурса (срока службы) устанавливаются на основании результатов технического диагностирования в объеме ЭПБ, которую проводит экспертная организация, обладающая лицензией на осуществление деятельности по проведению экспертизы промышленной безопасности.

Возможность продления и условия безопасной эксплуатации оборудования сверх назначенного ресурса (срока службы) формулируются в выводах заключения ЭПБ на основании оценки фактического технического состояния оборудования и принятого решения о соответствии или несоответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности.

18. При обнаружении по результатам эксплуатационного контроля в отдельных элементах или узлах оборудования недопустимых дефектов металла (дефектов, по своему характеру и (или) размерам, и (или) форме, и (или) местоположению нарушающих условия безопасной эксплуатации при установленных расчетных или эксплуатационных характеристиках) поврежденные детали и элементы должны быть заменены или отремонтированы. При этом в порядке, установленном распорядительными документами эксплуатирующей организации, должны быть приняты меры по определению характера дефектов и причин их возникновения. Для этих целей по решению технического руководителя эксплуатирующей организации может быть привлечена экспертная или специализированная научно-исследовательская организация.

19. Допускается использование инструкций (руководств) по эксплуатационному контролю металла оборудования конкретной электростанции, разработанных специализированной научно-исследовательской организацией на основе типовых программ, приведенных в главе VI ФНП с учетом индивидуальных особенностей оборудования конкретной ТЭС, которые могут отличаться в части объема и периодичности контроля от типовых программ (инструкций) и с целью информирования направляются в Ростехнадзор. Пересмотр инструкций (руководств) по эксплуатационному контролю металла должен проводиться в порядке и с периодичностью, установленными распорядительными документами эксплуатирующей организации, а также в случае изменения объема или видов контроля, в том числе при выявлении дефектов, вызывающих необходимость таких изменений.

20. Порядок эксплуатационного контроля и продления срока службы (ресурса) элементов оборудования, изготовленных из новых отечественных сталей или сталей иностранного производства, которые не указаны в ФНП (главы V - IX), определяется эксплуатирующей организацией на основании заключения экспертной или специализированной научно-исследовательской организации, которое должно содержать индивидуальную программу эксплуатационного контроля указанных элементов оборудования, и с целью информирования направляется в Ростехнадзор.

II. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ЭКСПЛУАТАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ

21. Применяемые на ТЭС методы и объемы контроля должны гарантировать выявление недопустимых дефектов и отклонений в металле и сварных соединениях элементов оборудования (в пределах возможностей применяемых методов) для обеспечения последующей безопасной и надежной эксплуатации оборудования.

22. Аппаратура, средства контроля, средства измерений, испытательная техника (машины), контрольно-измерительный инструмент и настроечные (стандартные) образцы должны иметь технические паспорта (документ изготовителя с техническими характеристиками) и подтверждения о прохождении поверки, калибровки или аттестации на основании нормативных документов, разработанных и применяемых в соответствии с законодательством Российской Федерации о промышленной безопасности, техническом регулированию, стандартизации и единстве средств измерений (далее - НД).

23. Материалы для дефектоскопии (порошки, суспензии, пенетранты, радиографические пленки, химические реактивы) должны иметь сертификаты качества. Каждая партия материалов должна быть подвергнута входному контролю и своевременному контролю в процессе использования.

24. Лаборатории неразрушающего и (или) разрушающего контроля должны быть обеспечены нормативно-технической документацией в полном объеме согласно профилю и номенклатуре работ лаборатории.

25. Работники лабораторий контроля должны пройти теоретическую и практическую подготовку и аттестацию на предмет подтверждения компетенции видам выполняемых работ (методов контроля) и нормативной документации, определяющей безопасные методы проведения контроля.

К работам по контролю допускаются специалисты-дефектоскописты и инженерно-технические работники, прошедшие подготовку (аттестацию) и имеющие документ, подтверждающий область компетенции по результатам аттестации. При перерыве в работе более шести месяцев должна быть проведена внеочередная аттестация. Порядок проведения подготовки и аттестации определяется распорядительными документами организации.

26. Организация работ по подготовке оборудования к контролю и обеспечению его проведения осуществляется техническим руководителем эксплуатирующей организации.

27. Перед проведением контроля для обеспечения качества его выполнения для рассмотрения должна быть представлена техническая и эксплуатационная документации на подлежащий контролю объект, а именно:

исполнительные схемы, сварочные (ремонтные) формуляры, чертежи, эскизы;

сведения о повреждениях, отказах, авариях и проведенных заменах элементов в составе контролируемого объекта;

результаты предшествующего контроля.

28. При эксплуатационном контроле должна быть обеспечена безопасность его проведения в зависимости от конкретного места и условий выполнения работ (на высоте, внутри оборудования или его элемента) и применяемых при этом методов контроля методов, в объеме, установленном инструкциями и распорядительными документами организации с учетом требований ФНП и руководств (инструкций) по эксплуатации оборудования.

29. При размещении, хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательных материалов, отходов производства следует обеспечивать меры безопасности, указанные в документации их производителя с учетом их свойств и характеристик.

30. Контроль за металлом непосредственно на оборудовании должен выполняться бригадой в составе не менее двух человек. При работе в замкнутом объеме (внутри барабанов) состав бригады должен быть не менее трех человек, при этом двое членов бригады должны находиться снаружи и страховать выполняющего контроль работника. При работе в топках котлов двое членов бригады должны находиться внутри топки и один страхующий снаружи.

31. Неразрушающий контроль оборудования следует проводить после прекращения его работы, сброса давления, охлаждения, дренирования, отключения от другого (технологически связанного) оборудования. Внутренние устройства, препятствующие проведению контроля, должны быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю состояния металла и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, подлежащих контролю.

III. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ

32. Перед проведением неразрушающего контроля (далее - НК) поверхность элементов в зоне контроля должна быть очищена от загрязнений, препятствующих проведению контроля, и должна быть зачищена до чистого металла. При этом толщина стенки контролируемого элемента не должна уменьшаться за пределы допускаемых отклонений и не должны образовываться недопустимые согласно требованиям ФНП и НД дефекты (глубокие риски, царапины, надрывы). Перед выполнением магнитного контроля тепловой неравномерности и ферритометрии зачистка металла не проводится.

33. Основными методами, видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений являются:

визуально-измерительный;

ультразвуковой;

радиографический;

магнитопорошковый;

капиллярный или как разновидность капиллярного - цветной;

вихретоковый;

измерение твердости;

стилоскопирование;

магнитный контроль тепловой неравномерности и магнитная ферритометрия;

металлографический контроль.

Другие методы неразрушающего контроля применяются при условии их стандартизации и сертификации средств контроля в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Визуальный и измерительный контроль

34. Визуальный и измерительный контроль (далее - ВИК) проводят с целью обнаружения и определения размеров поверхностных дефектов, образовавшихся на наружной или (и) внутренней (в зависимости от объекта контроля) поверхностях элементов оборудования и отклонений геометрических параметров элементов оборудования, в том числе:

трещин, в том числе образующихся в местах геометрической, температурной и структурной неоднородности;

коррозионных, коррозионно-эрозионных и коррозионно-усталостных повреждений металла;

эрозионного, эрозионно-кавитационного износа поверхностей элементов оборудования;

дефектов сварки в виде трещин, пор, свищей, подрезов, прожогов, незаплавленных кратеров, чешуйчатости поверхности, несоответствия размеров швов требованиям технической документации;

выходящих на поверхность расслоений;

изменений геометрических размеров и формы основных элементов оборудования по отношению к первоначальным (проектным) их геометрическим размерам и форме.

35. По результатам визуально-измерительного контроля может быть уточнена (дополнена) программа неразрушающего контроля объекта.

36. Визуально-измерительный контроль выполняют до проведения контроля металла и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, указанными в пункте 33 ФНП, а также после устранения дефектов.

Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями производственно-технологической документации. Если дефекты, выявленные при визуально-измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других методов неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими методами.

37. Визуальный и измерительный контроль следует проводить с наружной и внутренней сторон элементов. В случае недоступности для ВИК одной из поверхностей допускается проводить контроль только с одной стороны.

Визуальный контроль внутренних поверхностей элементов оборудования, не доступных для прямого обзора, проводят через смотровые лючки, штуцера или иным способом доступа с помощью эндоскопических систем.

При выполнении ВИК сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва.

38. Задачей измерительного контроля является определение геометрических параметров (размеров) выявленных при визуальном контроле отклонений и дефектов (смещений, отклонений формы и размеров кромок, дефектов формы и размеров швов, трещин, коррозионных язв, раковин, других поверхностных несплошностей). Измерительный контроль проводится для определения овальности цилиндрических элементов. Овальность цилиндрических элементов определяется путем измерения максимального (Dmax) и минимального (Dmin) наружного (для труб, гибов) или внутреннего (для барабанов) диаметров в двух взаимно перпендикулярных направлениях контрольного сечения. Величина овальности (a) вычисляется по формуле:

39. На паропроводах, работающих в условиях ползучести, выполняют измерения остаточной деформации ползучести. Остаточную деформацию ползучести измеряют микрометром с точностью шкалы не хуже 0,05 мм по реперам, установленным на прямых трубах длиной 500 мм и более, а также на гнутых отводах, имеющих прямые участки длиной не менее 500 мм.

Реперы располагают по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в средней части каждой прямой трубы, прямого участка каждого гнутого отвода на расстоянии не менее 250 мм от сварного соединения или начала гнутого участка. При невозможности установки реперов в двух взаимно перпендикулярных направлениях допускается установка только одной пары реперов (в диаметрально противоположных точках).

Приварка реперов к телу контролируемой трубы (отвода) должна осуществляться только аргонодуговым способом сварки. Для паропроводов из хромистых сталей (10Х9МФБ, Х10CrMoVNb9-1) приварку реперов следует выполнять при изготовлении трубопровода. Начальник цеха, эксплуатирующего трубопровод, должен убедиться в правильности установки реперов и изображении этих мест на исполнительной схеме-формуляре.

Реперы на схеме должны иметь нумерацию, остающуюся постоянной в течение всего периода эксплуатации паропровода. Места расположения реперов должны быть отмечены указателями, выступающими над поверхностью изоляции.

Измерение остаточной деформации ползучести проводится при температуре стенки трубы (отвода) не выше 50°C.

Остаточная деформация ползучести от начала эксплуатации до i-го измерения определяется по формуле:

где: - остаточная деформация ползучести, %;

Di - диаметр, измеренный по реперам при i-ом измерении в двух взаимно перпендикулярных направлениях, мм;

Dисх. - исходный диаметр трубы, измеренный по реперам в соответствующем направлении в исходном состоянии, мм;

Dтр - наружный диаметр трубы, измеренный вблизи реперов в каждом из двух взаимно перпендикулярных направлений в исходном состоянии, мм.

В формуле используются значения измерений по каждому из двух взаимно перпендикулярных направлений. Наибольшее полученное значение принимается в качестве расчетного.

Сводные результаты измерений заносятся в формуляр трубопровода.

40. Визуально-измерительный контроль проводят невооруженным глазом или (и) с применением оптических и иного принципа действия средств и приборов, а также с использованием измерительных инструментов, мер, калибров, шаблонов и прочих подобных средств.

Ультразвуковой контроль

41. Ультразвуковой контроль (далее - УЗК) применяется для выявления дефектов в основном и наплавленном (в сварных соединениях) металле, а также для измерения толщины стенки (толщинометрии) деталей.

УЗК служит для обнаружения внутренних дефектов в основном металле и металле сварных соединений, в том числе дефектов на внутренней поверхности элементов.

42. При проведении ультразвуковой дефектоскопии основных элементов и деталей оборудования, контролю подлежат:

основной металл гнутых, штампованных и штампосварных колен (отводов) трубопроводов;

наружная и внутренняя поверхность корпусов пароохладителей и пусковых впрысков, в том числе в местах врезки впрыскивающих устройств;

наружная и внутренняя поверхность камер коллекторов и труб в местах врезки штуцеров;

основной металл и резьбовая поверхность деталей крепежа (шпильки, болты) диаметром М42 и более;

стыковые кольцевые (поперечные) сварные соединения трубопроводов, коллекторов и труб поверхностей теплообмена;

продольные стыковые сварные соединения штампосварных колен трубопроводов;

стыковые кольцевые и продольные сварные соединения обечаек и днищ барабанов;

кольцевые угловые сварные соединения с полным проплавлением с толщиной стенки от 4,5 мм;

наплавки на участках ремонта сварных соединений или на основном металле элементов.

43. Ультразвуковой толщинометрии (далее - УЗТ) подвергаются следующие элементы и детали тепломеханического оборудования:

участки трубопроводов, коллекторов и труб поверхностей теплообмена, а также дренажных и сбросных трубопроводов;

патрубки за арматурой (задвижками, отсечными и регулирующими клапанами) и дросселирующими устройствами;

гнутые, штампованные и штампосварные отводы трубопроводов;

барабаны котлов.

При толщинометрии определяется соответствие толщины стенок элементов исполнительным (паспортным) размерам, выявляются участки коррозионных и эрозионных поражений и определяется величина утонения.

44. При подготовке объекта к ультразвуковому контролю следует обеспечить его максимально возможную контроледоступность.

45. Для выполнения ультразвукового контроля используются ультразвуковые дефектоскопы и ультразвуковые толщиномеры.

В состав ультразвуковых приборов входит пьезоэлектрический преобразователь (далее - ПЭП). Для настройки приборов, проверки технических параметров дефектоскопов и ПЭП, а также основных параметров контроля используют настроечные образцы с искусственными отражателями, размеры которых устанавливают в зависимости от толщины стенки контролируемого элемента и норм оценки качества.

Настроечные образцы должны быть изготовлены такой же толщиной, что и контролируемый объект, материал их изготовления должен быть идентичен по акустическим свойством материалу контролируемого элемента.

Допускается для изготовления настроечных образцов, применяемых при контроле элементов из импортной стали, использовать прямой российский аналог данной марки стали.

Настроечные образцы и ПЭП должны иметь паспорт.

46. При проведении УЗК измеряемыми характеристиками несплошности являются:

координаты;

эквивалентная площадь;

условные размеры;

условное расстояние между несплошностями;

количество несплошностей на определенной длине.

47. Оценку качества металла и сварных соединений по данным УЗК следует проводить в соответствии с нормативной документацией на изделие или технической документацией на контроль.

Качество сварных соединений оценивают по двухбалльной системе:

балл 1 - неудовлетворительное качество;

балл 2 - удовлетворительное качество (2а - ограниченно годные, 2б - годные).

Качество гибов и колен по результатам контроля их основного металла оценивается двумя состояниями: "негоден" (брак) и "годен".

48. При измерении толщины стенки необходимо обеспечить размеры конкретного контрольного участка (площадки), достаточные для проведения не менее трех измерений. Контрольные участки должны быть равномерно распределены по объекту контроля, если конкретная задача контроля не преследует иных (специальных) целей.

49. При обнаружении резких ступенчатых изменений показаний прибора при проведении ультразвуковой толщинометрии (возможно являющихся признаком расслоения металла) участок контроля расширяется для определения характера и границ дефекта. При доступности проведения контроля с противоположной стороны элемента следует выполнить измерения на обратной поверхности в аналогичных узлах координатной сетки. Скопление неметаллических включений, пор и тому подобного в металле будет выявляться аналогично расслоению.

Магнитопорошковый контроль (дефектоскопия)

50. Магнитопорошковый контроль (дефектоскопия) (далее - МПК (МПД)) является разновидностью магнитного вида контроля, основанного на фиксации изменений магнитных характеристик материала под действием внешнего магнитного поля.

Магнитный контроль выявляет поверхностные несплошности типа трещин, надрывов, закатов, раковин, несплавлений.

Методом МПК (МПД) могут быть выявлены подповерхностные несплошности на глубине до 3 - 4 мм.

51. Магнитопорошковый контроль может применяться на различных элементах теплосилового оборудования ТЭС, изготовленных из ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью не менее 40.

52. Основным параметром магнитопорошкового контроля является чувствительность. Для контроля теплосилового оборудования ТЭС принят условный уровень чувствительности "Б" с предельными размерами выявляемых несплошностей: ширина составляет 10,0 мкм, минимальная протяженность - 0,5 мм.

53. Определение размеров несплошности и оценка ее допустимости производятся по результатам визуально-измерительного контроля с применением оптических средств и измерительного инструмента, а при необходимости - после травления поверхности.

Капиллярный контроль

54. Капиллярный контроль является методом контроля проникающими веществами, основанным на свойстве смачивающих жидкостей активно проникать в мелкие открытые полости (капилляры) на поверхности деталей.

55. При осуществлении контроля проникающими веществами выявляются поверхностные несплошности типа трещин, надрывов, закатов, несплавлений, межкристаллитной коррозии.

Капиллярный контроль проводится на различных деталях теплосилового оборудования ТЭС, изготовленных из любых конструкционных металлов: сталей любых классов, сплавов.

56. При подготовке контролируемой поверхности путем механической обработки необходимо исключить возможность "затирки" устья несплошности и при необходимости проводить травление участка контроля. Шероховатость поверхности должна быть не хуже Rz 20 мкм.

57. При капиллярном контроле (цветном или люминесцентном) теплосилового оборудования ТЭС в качестве оптимального принят класс чувствительности "II", соответствующий предельной ширине выявляемой несплошности от 1,0 до 10,0 мкм.

58. Определение фактических размеров несплошности и оценка ее допустимости проводятся по результатам визуально-измерительного контроля с применением оптических средств и измерительных инструментов.

Вихретоковый контроль

59. Вихретоковый контроль (далее - ВТК) применяется на изделиях и деталях, изготовленных из металла (ферромагнитных и неферромагнитных сталей, сплавов) с удельной электрической проводимостью от 0,5 до 60 МСм/м.

Вихретоковый контроль выявляет поверхностные несплошности типа трещин, надрывов, закатов, раковин, пор, несплавлений. При определенных условиях могут быть выявлены подповерхностные трещины на глубине до 3 или 4 мм.

60. Чувствительность вихретокового метода контроля не регламентирована. Вихретоковый контроль позволяет выявлять трещины (несплошности) глубиной от 0,2 мм и длиной от 3,0 мм при раскрытии более 1,0 мкм.

61. ВТК проводится в соответствии с заводской инструкцией по эксплуатации прибора. Направление сканирования объекта контроля должно быть ориентировано перпендикулярно к предполагаемому расположению несплошности. Вертикальная ось преобразователя при сканировании должна быть направлена по нормали к поверхности контролируемого элемента.

62. Подтверждение наличия несплошности и определение ее размеров проводятся по результатам визуально-измерительного контроля с применением оптических средств и измерительных инструментов.

Магнитный контроль тепловой неравномерности перлитных сталей и магнитная ферритометрия аустенитных сталей

63. Магнитный контроль тепловой неравномерности (далее - МКТН) и магнитная ферритометрия (далее - МФ) предназначены для выявления тепловой неравномерности поверхностей нагрева из перлитных (низколегированных или углеродистых) и аустенитных сталей соответственно пароперегревательного тракта котлов.

Решение о применении магнитного метода (при необходимости) принимает технический руководитель эксплуатирующей организации или ее обособленного подразделения (ТЭС).

Указанные методы не применяются для контроля поверхностей нагрева, изготовленных из плавниковых или оребренных (ошипованных) труб.

64. МКТН базируется на эффекте температурного магнитного гистерезиса без применения искусственного намагничивания труб.

МФ основывается на явлении обогащения наружной поверхности труб элементами с ферромагнитными свойствами.

Наличие рабочей среды в трубах не оказывает влияния на результаты контроля.

Во время магнитного контроля электродуговая сварка может вестись на удалении от зоны контроля не менее чем на 10 м.

Магнитный контроль (МКТН и МФ) не проводят на трубах, заглушенных или новых, испытавших после монтажа (или ремонта) менее трех температурных циклов типа "пуск-останов" котла.

65. МКТН следует проводить магнитометром с феррозондовым преобразователем для измерения нормальной составляющей вектора магнитной индукции или напряженности магнитного поля (магнитный параметр М). Диапазон измерения прибора должен быть не менее: магнитной индукции 2000 мкТ или напряжения магнитного поля 2000 А/м.

Приборы (магнитометр и ферритометр) должны иметь относительную погрешность измерения не более 5% и оснащаться автономным питанием напряжением не выше 12 В.

66. Магнитный контроль следует проводить на всех доступных трубах, включая гибы, контролируемой поверхности нагрева по всей длине и высоте обогреваемой зоны. Допускается проводить контроль на ограниченных участках поверхности нагрева при условии их расположения в зонах с максимальной повреждаемостью, максимальной температурой пара или наибольшим тепловосприятием.

Контроль методом МФ предпочтительно выполнять в конце последнего хода труб. Длина контрольного участка для проведения МФ должна составлять 100 мм.

МКТН проводят продольным сканированием одной и той же образующей всех труб.

При МФ измерения следует выполнять в трех точках контролируемого участка трубы с шагом 50 мм. В качестве результирующего принимается среднее значение измеренного содержания ферритной фазы Сф.

Контроль проводится преимущественно вдоль фронтовой образующей; угол между осью преобразователя ферритометра и контрольной образующей должен составлять 90°.

67. Контроль и обработку его результатов осуществляют следующим образом:

а) в процессе МКТН для каждой контролируемой (i-й) трубы измеряют и фиксируют максимальное из измеренных абсолютных значений магнитного параметра Мi.

Рассчитывают среднее магнитное состояние Н каждой из сторон поверхности нагрева (в потоках "А" и "Б") по формуле:

где n - количество контролируемых труб в каждой стороне ("А" и "Б") поверхности нагрева.

Определяют разность средних магнитных состояний поверхности нагрева в потоках "А" и "Б":

Рассчитывают тепловую неравномерность поверхности нагрева по известной зависимости магнитного параметра Н от температуры эксплуатации:

б) полученные методом МФ данные по содержанию ферритной фазы (Сф) на контрольных участках усредняются для каждой стороны поверхности нагрева (по аналогии с формулой (3)) и по этим усредненным результатам () определяют отношение их наибольшего () к наименьшему () значению. С использованием зависимости содержания ферритной фазы от средней температуры и времени эксплуатации определяют величину температурной развертки ;

в) тепловая неравномерность считается находящейся на допустимом уровне, если

Измерение твердости металла

68. В рамках неразрушающего контроля измерение твердости (далее - ТВ) металла проводится переносными твердомерами непосредственно на объекте.

В качестве аппаратуры для определения твердости используют переносные приборы механического, физического и физико-механического действия.

Прибор должен обеспечивать погрешность измерения не более 5%.

При использовании приборов механического типа (статического и динамического действия) размер отпечатка измеряют с помощью переносного микроскопа (лупы) с погрешностью измерения не выше 0,02 мм.

69. Качество подготовки поверхности металла для контроля твердости должно соответствовать требованиям инструкции по эксплуатации прибора. Следует обеспечивать качество поверхности по шероховатости не хуже Ra 3,2. При зачистке поверхности необходимо исключить изменение свойств металла в поверхностном слое вследствие нагрева или наклепа.

70. При измерении твердости с помощью прибора статического вдавливания толщина стенки испытуемого элемента должна быть не менее 8-кратной глубины отпечатка при использовании сферического или конусного индентора и полуторакратной величины диагонали отпечатка при использовании четырехгранной пирамиды. При использовании прибора динамического вдавливания толщина стенки должна составлять не менее значения, указанного в паспорте на конкретный переносной твердомер.

Контроль твердости следует проводить при температуре металла, не выходящей за пределы от 0°C до +50°C.

Расстояние между центрами двух соседних отпечатков при использовании приборов механического действия должно быть не менее 4d, а расстояние от центра отпечатка до края изделия - не менее 2,5d, где d - диаметр или диагональ отпечатка.

Испытуемая деталь не должна смещаться при измерении твердости; должна отсутствовать вибрация объекта контроля.

71. На каждой контрольной площадке должно быть проведено не менее трех измерений. Величина твердости для каждой контрольной площадки определяется как среднеарифметическое значение результатов трех измерений.

Металлографический контроль (исследование)

72. Металлографическое исследование (далее - МИ) металла в рамках неразрушающего контроля выполняется следующими методами:

приготовлением металлографических шлифов непосредственно на поверхности контролируемых элементов оборудования с последующим просмотром, фотографированием и анализом микроструктуры с помощью переносных мобильных металлографических микроскопов;

снятием реплик (оттисков) с подготовленных на поверхности деталей металлографических шлифов и последующим анализом микроструктуры на репликах в металлографической лаборатории;

отбором локальных выборок металла (сколов, спилов, срезов), не нарушающих целостность и работоспособность элемента, с последующим приготовлением шлифа и анализом микроструктуры в металлографической лаборатории.

73. Металлографический контроль проводят на участках (в зонах) элементов оборудования, наиболее объективно отражающих воздействие условий эксплуатации на состояние микроструктуры детали, в том числе в зонах повышенных температур и концентрации напряжений.

Процесс приготовления шлифа для металлографического анализа на участке поверхности объекта контроля включает несколько стадий механического шлифования и полирования, а также чередование однократного или многократного химического травления и полирования. Поверхность шлифа должна быть зеркальной.

74. При отборе локальных проб необходимо предпринимать меры, предохраняющие их от чрезмерного нагрева и наклепа.

Отбор локальных проб не должен снижать запасов прочности контролируемого элемента ниже нормативных значений.

Для элементов с толщиной стенки до 30 мм максимальная глубина выемки в месте отбора не должна превышать 2,5 мм, но не должна быть более 20% от толщины стенки элемента на участке отбора. При толщине стенки элементов более 30 мм допускается глубина выемки от проведенного отбора до 5 мм, но не более 10% от толщины стенки элемента. Выемка должна иметь плавные скругленные края.

Не допускается отбирать пробы из гнутой части гнутых, штампованных и штампосварных отводов. В обоснованных случаях допускается отклонение от данного требования при условии отбора прецизионным способом микропробы толщиной не более 1,5 мм и выполнении требований по предотвращению нагрева и наклепа металла.

75. При металлографическом исследовании состояния металла элементов, работающих в условиях ползучести, анализ микроповрежденности (далее - МКП) перлитных и мартенситных сталей является обязательным.

76. Просмотр, анализ и фотографирование микроструктуры и микроповрежденности сталей перлитного класса требуется выполнять при 100-кратном и 500-кратном увеличениях. Для оценки микроповрежденности жаропрочных хромистых сталей феррито-мартенситного (мартенситного) класса следует использовать 1000-кратное увеличение.

Определение элементного состава металла

77. Для определения химического состава металла при проведении неразрушающего контроля используются переносные мобильные приборы оптико-эмиссионного или рентгенофлуоресцентного принципа действия.

Переносная аппаратура применяется для контроля элементного состава металла непосредственно на объекте контроля.

Для определения химического состава металла должны использоваться приборы, не оставляющие следов (прижогов) на поверхности. При контроле элементного состава металла оптико-эмиссионным методом следует располагать точку (зону) контакта с поверхностью детали за пределами проблемных зон (вершинами концентраторов напряжений).

78. Для проведения анализа оптико-эмиссионным и рентгенофлуоресцентным методами требуется подготовка поверхности контрольной зоны элемента или детали.

Контроль элементного состава металла оптико-эмиссионным методом дает возможность определения полного набора легирующих элементов в сплаве, включая "следовые" количества примесей.

Определение химического состава элементов из хромистых сталей методом оптико-эмиссионного спектрального анализа следует выполнять в стационарных условиях на вырезанных пробах (в рамках разрушающего контроля).

79. Рентгенофлуоресцентные анализаторы не могут применяться для определения содержания в металле легких элементов, таких как углерод и кремний, а также серы и фосфора. Для анализа химического состава на предмет определения указанных элементов, а также для уточнения их количественного содержания в контрольной детали, следует применять оптико-эмиссионную аппаратуру.

IV. РАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ МЕТАЛЛА

Требования к проведению вырезок металла (отбору проб) и изготовлению образцов

80. В случае необходимости проведения исследований металла на вырезке выполняют отбор проб.

При отборе проб металла из поверхностей нагрева котлов места вырезок должны соответствовать зонам с наибольшей повреждаемостью и с максимальной плотностью теплового потока или (и) температурой пара. Следует при этом учитывать результаты магнитного контроля (МКТН) для сталей перлитного класса и ферритометрии для аустенитных сталей, а также результаты ультразвуковой толщинометрии. Вырезку следует выполнять механическим способом. Допускается осуществлять вырезку огневым способом с последующим механическим удалением слоя металла от кромки реза шириной не менее 20 мм.

81. Вырезку пробы из трубопровода (паропровода) следует выполнять механическим способом. Допускается проводить вырезку огневым способом с применением электродуговой или газовой резки при условии последующего удаления механическим способом слоя металла от кромки реза шириной не менее 30 мм. Следует вырезать участок трубопровода, содержащий фрагменты прямой трубы и гиба, включая их сварное соединение. Вырезаемая проба должна быть предварительно замаркирована таким образом, чтобы при последующей механической обработке (разделке) была возможность идентификации металла прямой трубы и гиба.

82. Вырезку пробы металла (пробки) из барабана следует выполнять механическим способом. Не следует производить вырезку "пробок" диаметром более 100 мм.

Место вырезки пробки обосновывается расчетом на прочность. После вырезки пробы следует указать на чертеже развертки корпуса барабана (или формуляре) размеры вырезанного отверстия и расстояния от его центра до середины ближайшего сварного шва и центров ближайших трубных отверстий.

83. Вырезаемые из труб поверхностей нагрева котлов пробы (патрубки) должны иметь длину, достаточную для проведения необходимого комплекса исследований:

металлографического анализа;

химического и карбидного анализа металла;

проведения при необходимости механических и жаропрочных испытаний.

Для труб из аустенитных сталей карбидный анализ не проводится.

Образцы для испытаний по определению механических свойств и длительной прочности (жаропрочности) вырезают вдоль оси трубы - сегментные образцы, при этом поверхностные слои металла остаются нетронутыми.

84. Образцы для механических испытаний, изготавливаемые из проб, вырезанных из трубопроводов (пункт 81 ФНП), следует размещать в тангенциальном направлении (по окружности сечения трубы). Образцы для испытаний на длительную прочность (и ползучесть) металла следует размещать в тангенциальном направлении, если это позволяют размеры вырезанной пробы. В противном случае образцы располагают вдоль оси трубы. Образцы для механических испытаний и испытаний на длительную прочность сварных соединений располагают вдоль оси трубы. Следует размещать образцы по возможности ближе к наружной поверхности трубы (если это не противоречит конкретной задаче исследования).

85. Образцы для механических испытаний и испытаний на длительную прочность, вырезаемые из центробежнолитых (далее - ЦБЛ) труб, следует размещать в зонах, максимально приближенных к внутренней поверхности трубы.

86. Для исследования металла гнутого колена проба отбирается (вырезается) из центральной части колена (гиба). В этом случае образцы для исследований как поперечные, так и продольные вырезают из половины пробы, соответствующей наружному обводу гиба, включающей полностью растянутую зону и частично две нейтральные зоны.

Образцы для металлографических исследований металла трубопроводов, включая анализ микроструктуры и микроповрежденности, вырезаются на всю толщину стенки трубы (гиба) (ограничиваются внутренней и наружной поверхностями трубы).

87. Вырезанная из барабана цилиндрическая проба разрезается на несколько слоев (дисков), толщина которых должна обеспечить изготовление стандартных образцов на разрыв и ударный изгиб. Продольные оси образцов располагают параллельно продольной оси барабана.

Исследование макроструктуры

88. Исследование макроструктуры металла и сварных соединений проводят при небольших увеличениях (не более чем в 30 раз). В зависимости от задачи исследования макроструктурному анализу подвергают поверхности элементов оборудования: макрошлифы, изломы.

89. Поверхности деталей исследуют для выявления металлургических, технологических и эксплуатационных макродефектов после зачистки поверхностей абразивным инструментом.

Макрошлифы, подготовка которых ограничивается стадией тонкого шлифования, анализируют для выявления дефектов макроструктуры типа пустот, раковин, газовых пузырей, трещин. Для анализа макроструктуры металла, обнаружения ликвационных неоднородностей, неявно выраженных трещин, надрывов, несплавлений, расслоений, пористости исследуют макрошлифы, подвергнутые травлению специальными реактивами.

90. Исследования структуры поверхности изломов (фрактографические исследования), образовавшихся при разрушении деталей в процессе эксплуатации или испытываемых образцов, выполняют для установления причин и механизмов разрушения, в том числе оценки качества изготовления элементов.

Исследование микроструктуры

91. Исследование микроструктуры металла проводится для: выявления неметаллических включений; определения размеров зерна и рекристаллизации; оценки наличия и распределения фаз, их ориентации и изменений в зависимости от технологии изготовления и воздействия условий эксплуатации; изучения формы и природы отдельных кристаллитов; выявления особенностей возникновения и распространения повреждений. Качественный анализ микроструктуры проводят на шлифах при увеличениях от 100 до 1500 (2000) крат с помощью оптических микроскопов.

92. Для выявления распределения графита в микроструктуре основного металла и зон сварных соединений трубопроводов (и коллекторов), работающих при температуре выше 390°C и изготовленных из углеродистых и молибденовых (15М, 16М) сталей, применяется травление слабым раствором азотной кислоты с добавлением пикриновой кислоты в этиловом спирте, в случае, если необходимый результат не может быть достигнут применением слабого раствора азотной кислоты.

При контроле состояния металла на наличие структурно свободного графита в первую очередь контролируют зону термического влияния (далее - ЗТВ) сварных соединений.

Выделение графита (если оно произошло) обнаруживается также на нетравленых полированных (до зеркального блеска) шлифах при 500-кратных увеличениях в виде отдельных глобулей.

93. Для выявления границ зерен и составляющих структуры (феррита, перлита, бейнита, мартенсита, аустенита, карбидов, сигма-фазы) проводят травление с применением специальных реактивов.

94. Микроструктурный анализ металла ЦБЛ труб из стали 15Х1М1Ф проводится на шлифах поперечного сечения стенок труб как в зонах с нормальным структурным состоянием, так и в ликвационной зоне, примыкающей к внутренней поверхности трубы, для выявления степени развития ликвационной структуры и фиксирования микродефектов технологического происхождения.

95. Оценка результатов исследования микроструктуры проводится по эталонным шкалам национальных стандартов, технических условий на изготовление и шкалам приложений к ФНП.

Стадию процесса графитизации в основном металле и сварных соединениях трубопроводов, работающих при температуре выше 390°C и изготовленных из углеродистых и молибденовых (15М, 16М) сталей, оценивают при 500-кратном увеличении микроскопа, по шкале графитизации (приложение № 1 к ФНП).

Оценку стадии процесса сфероидизации перлита углеродистых и низколегированных сталей, обусловленного эксплуатацией, проводят при 1000-кратном увеличении микроскопа по шкале сфероидизации перлита в углеродистых и низколегированных сталях (приложение № 2 к ФНП).

Исследование микроповрежденности структуры

96. Для выявления микроповрежденности порами ползучести основного металла и зон сварных соединений высокотемпературных элементов оборудования на вырезанном образце приготавливается шлиф и применяется многократная полировка и травление шлифа образца. На шлифе чередование травления и полирования проводят до состояния выявляемости пор при 500 - 1000-кратных увеличениях микроскопа. Для получения чистой травленой поверхности предварительную и конечную обработку образца проводят чистым этиловым спиртом.

97. Исследование микроповрежденности металла прямых труб и гибов паропроводов следует выполнять по сечению всей толщины стенки от наружной до внутренней поверхности.

Участком исследования микроповрежденности сварных соединений служит металл шва (далее - МШ), зона термического влияния (далее - ЗТВ) и основной металл. В ЗТВ особое внимание следует уделять исследованию разупрочненной прослойки металла, расположенной на расстоянии 2 - 4 мм от линии сплавления. Разупрочненную прослойку металла ЗТВ следует выявлять предварительно при 100-кратном увеличении, исследование микроповрежденности ЗТВ проводят при увеличениях от 500 до 1000 крат.

Участками исследования микроповрежденности на образцах поперечного сечения стенок ЦБЛ труб из стали 15Х1М1Ф служат как зона металла с основной структурой, так и зона металла с ликвационной структурой, примыкающая к внутренней поверхности трубы.

98. Оценку стадии микроповрежденности металла порами ползучести для сталей перлитного класса проводят:

основного металла труб (гибов) - по шкале микроповрежденности сталей перлитного класса (приложение № 3 к ФНП);

основного металла ЦБЛ труб из стали 15Х1М1Ф - по шкале микроповрежденности (приложение № 4 к ФНП);

ЗТВ разупрочненной прослойки сварных соединений - по шкале микроповрежденности металла ЗТВ сварных соединений паропроводов из стали 12Х1МФ (приложение № 5 к ФНП) и по шкале микроповрежденности металла ЗТВ сварных соединений паропроводов из стали 15Х1М1Ф (приложение № 6 к ФНП).

Анализ степени микроповрежденности металла порами ползучести для хромистых сталей мартенситного (феррито-мартенситного) класса выполняют:

основного металла труб (гибов) из стали 10Х9МФБ (ДИ82) и Х10CrMoVNb9-1 (Р91 или Т91) - по шкале микроповрежденности металла труб из сталей марок Р91 (Х10CrMoVNb9-1) и ДИ82 (10Х9МФБ) (приложение № 7 к ФНП);

ЗТВ сварных соединений - по шкале микроповрежденности металла зон сварных соединений из сталей марок Р91 (Х10CrMoVNb9-l) и ДИ82 (10Х9МФБ) с использованием хромистых сварочных материалов (CrMo91/10Х9М1Ф) (приложение № 8 к ФНП);

зон разнородных сварных соединений - по шкале микроповрежденности металла зон разнородных сварных соединений (приложения № 9, № 10 к ФНП).

Определение механических свойств материалов (механические испытания)

99. К основным механическим свойствам материалов относятся прочностные характеристики, пластические характеристики, твердость, ударная вязкость и другие.

Механические свойства определяются по результатам испытаний:

статических испытаний на растяжение стандартных образцов металла при комнатной и повышенной температурах;

статических испытаний на растяжение образцов труб при комнатной и повышенной температурах;

испытаний на ударный изгиб стандартных образцов металла при комнатной, повышенной и пониженной температурах;

статических испытаний на растяжение и испытаний на ударный изгиб образцов сварных соединений при комнатной, повышенной и пониженной температурах;

испытаний по определению твердости металла.

100. Испытания на растяжение стандартных образцов проводят при комнатной температуре и повышенной температуре, соответствующей рабочей температуре исследуемого металла (с округлением в большую сторону до температуры, кратной 5°C), с соблюдением следующих основных требований:

а) типы и размеры пропорциональных цилиндрических и плоских образцов на растяжение, а также требования к качеству их изготовления должны отвечать соответствующим стандартам;

б) форма, размеры изготавливаемых образцов и их количество определяются программой исследования с учетом максимально полного решения поставленных перед исследованием задач и возможностей (нередко ограниченных) по объему вырезанной пробы. Следует при каждой заданной программой испытаний температуре испытывать не менее трех образцов;

в) испытания проводят на разрывных и универсальных испытательных машинах всех систем (механических, электромеханических, гидравлических, сервогидравлических) при условии соответствия их технических характеристик необходимым условиям испытаний, а также поддержания и регистрации механических параметров испытаний с заданной точностью;

г) характеристики нагревательных устройств (печей), термодатчиков, регулирующих и регистрирующих приборов должны обеспечивать реализацию температурного режима испытаний с заданной точностью;

д) по результатам статических испытаний на растяжение определяют:

предел текучести физический или условный;

временное сопротивление разрыву (предел прочности);

относительное удлинение;

относительное сужение поперечного сечения.

101. Испытания на растяжение трубных образцов проводят при комнатной и повышенной температурах, последняя из которых соответствует эксплуатационной температуре металла (с округлением в большую сторону до температуры, кратной 10°C).

Для трубных образцов требования к порядку проведения испытаний на растяжение и обработке их результатов, а также требования к испытательной технике и средствам измерений аналогичны требованиям к таковым испытаниям стандартных образцов металла, проводимых в соответствии с пунктом 100 ФНП.

Трубные образцы изготавливают в осевом (продольном) направлении на всю толщину трубы (сегментные образцы) так, что две противоположные поверхности образца являют собой наружную и внутреннюю поверхности трубы. Эти поверхности должны быть очищены от загрязнений и механической обработке могут не подвергаться.

102. Испытания на ударный изгиб, заключающиеся в разрушении призматических образцов с концентратором посредине ударным нагружением, выполняют на образцах, стандартизированных по типам (по конфигурации (включая форму концентратора) и размерам).

Изготавливаемые образцы следует маркировать (клеймить) с двух концов на торцах или на гранях, исключая грань, на которую наносится надрез, на расстоянии не более 15 мм от торца образца. В случае клеймения ударным способом маркировка должна наноситься до выполнения надреза.

Испытания на ударный изгиб проводят на маятниковых копрах. Технические характеристики маятниковых копров, крио- и термокамер, аппаратуры и средств измерений должны обеспечивать заданные параметры испытаний с достаточной точностью.

При каждой заданной программой испытаний температуре должны испытывать не менее трех образцов. Допускается в обоснованных случаях испытывать при каждой температуре два образца.

По результатам испытаний определяют для каждого образца ударную вязкость (удельную энергию разрушения). В случае, если программой исследования предусмотрено установление критической температуры хрупкости металла, процентное соотношение долей вязкой и хрупкой составляющих в изломах образцов определяют на разрушенных образцах с концентратором вида V (тип "Шарпи").

103. Измерения твердости металла в стационарных условиях следует проводить стандартными методами: по Бринеллю, по Виккерсу или по Роквеллу.

Испытания проводят при комнатной температуре ()°C. При изготовлении образцов и подготовке поверхности для контроля следует исключать возможность изменения поверхностных свойств металла вследствие нагрева или наклепа. Рабочая и противоположная поверхности образца должны быть параллельными в случае измерения твердости на плоских поверхностях.

Соотношение толщины образца и нагрузки должно быть таковым, чтобы на обратной поверхности (стороне) образца отсутствовали заметные невооруженным глазом следы деформации от воздействия на металл индентора.

При измерении твердости по Бринеллю расстояние между краями двух соседних отпечатков должно быть не менее трех диаметров отпечатков, а расстояние от края отпечатка до края образца - не менее 2,5 диаметра отпечатка. При измерении твердости по Виккерсу расстояние от центра отпечатка до края соседнего отпечатка или до края образца должно быть не менее 2,5 длины диагонали отпечатка. При измерении твердости по Роквеллу расстояние между центрами двух соседних отпечатков или от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 3,0 мм.

Для получения представительной характеристики твердости (в том числе для конкретной зоны образца) должно быть проведено не менее трех измерений. В обоснованных случаях число измерений может быть сокращено. За результирующую величину твердости принимается среднее значение по результатам нескольких измерений.

104. Определение механических свойств сварных соединений отличается спецификой, обусловленной структурной (металлургической) и механической неоднородностью композиции "основной - наплавленный металл (МШ) - переходные зоны (ЗТВ)".

Испытания на статическое растяжение и определение твердости проводят как для отдельных зон сварного соединения, так и для всего соединения в целом. Испытания на ударный изгиб выполняют для отдельных конкретных зон сварного соединения согласно месту (точке) расположения в образце вершины концентратора относительно границ зон соединения. Испытания на статический изгиб проводят для сварного соединения в целом.

Порядок вырезки образцов, включая их форму, расположение, ориентацию, размеры (и нанесение концентратора), определяется конкретной задачей исследования, типом и геометрическими параметрами соединения, и видом испытаний.

Общие требования к испытаниям металла отдельных зон (участков) сварного соединения на статическое растяжение соответствуют таковым для аналогичных испытаний стандартных образцов металла, проводимых в соответствии с пунктом 100 ФНП. Испытания проводят для металла шва и металла различных участков ЗТВ.

Твердость металла отдельных зон сварных соединений определяют в соответствии с пунктом 103 ФНП. В качестве основного метода для измерения твердости применятся метод Виккерса. Твердость сварного соединения как целой композиции определяют дискретными измерениями с заданным шагом поперек сварного соединения (включая все зоны) от основного металла с одной стороны до основного металла другой (противоположной) стороны соединения. Твердость основного металла, различных участков ЗТВ и металла шва измеряют по одной или нескольким линиям на поперечном сечении соединения, перпендикулярным оси соединения на этом сечении. Предпочтительно проводить измерения по нескольким линиям.

Испытания на ударный изгиб сварного соединения проводят для различных его зон: МШ, различных участков ЗТВ (линия сплавления, "мягкая" прослойка).

Принадлежность испытываемого металла к конкретной зоне определяется месторасположением вершины концентратора (надреза) в образце по отношению к границам зон соединения. Основные требования к образцам, проведению испытаний и обработке их результатов соответствуют таковым для стандартных испытаний металла на ударную вязкость, проводимых в соответствии с пунктом 102 ФНП.

Испытание сварного соединения как цельной композиции на статическое растяжение проводят для определения прочности наиболее слабого участка стыкового или нахлесточного соединения и по его результатам устанавливают временное сопротивление наиболее слабого участка (сварного соединения в целом).

Испытания на длительную прочность

105. Испытания на длительную прочность проводят:

для оценки соответствия жаропрочных свойств материалов нормативным требованиям применительно к металлу поврежденных в ходе эксплуатации элементов;

для определения остаточного ресурса высокотемпературных элементов длительно эксплуатируемого оборудования.

В данном пункте и далее по тексту ФНП в качестве остаточного ресурса принимается наработка оборудования или групп элементов в его составе от текущего момента до перехода в предельное состояние (требующее прекращения работы), определяемая с использованием индивидуального ресурса и предшествующей наработки с учетом фактических параметров предшествующей эксплуатации и для конкретных заданных параметров последующей эксплуатации. При этом к ресурсу индивидуальному относится ресурс оборудования или групп элементов в его составе, рассчитанного с учетом фактических данных по геометрическим размерам и состоянию металла для конкретных заданных параметров эксплуатации.

106. Испытания на жаропрочность требуется выполнять в диапазонах температур и напряжений, в пределах которых механизмы ползучести и разрушения металла при лабораторных исследованиях и эксплуатации подобны.

Количество испытываемых образцов на одно состояние металла (одна серия испытаний) должно быть не менее восьми.

107. Диапазон изменения времени испытания (до разрушения) в пределах одной серии испытываемых образцов составляет не менее одного порядка.

Минимальное время до разрушения образца, принимаемое в расчет при обработке результатов испытаний, должно составлять не менее 300 часов.

108. Диапазон задаваемых напряжений для серии испытываемых образцов следует устанавливать в пределах от 1,25 до 2,0 от уровня рабочих напряжений.

Следует по возможности задавать напряжение испытаний образца ниже уровня 1,25 от рабочего напряжения, так как при этом будет повышаться точность конечной оценки характеристик жаропрочности по результатам данной серии испытаний.

Не следует задавать напряжение испытаний образца выше двукратного рабочего напряжения.

109. В процессе испытаний определяют для каждого разрушенного образца значение параметра длительной прочности Pд.п. по формуле:

где: - время до разрушения образца, ч;

T - температура испытания, К;

- постоянная.

Следует принимать: для углеродистых, низколегированных и легированных сталей = -25; для высоколегированных аустенитных сталей = -20; для хромистых сталей = -36.

110. По результатам испытаний серии образцов (для конкретного состояния металла) строят условную параметрическую диаграмму длительной прочности в координатах " ", где - напряжение в испытуемом образце, МПа.

Параметрическую диаграмму допускается использовать для графического определения условного предела длительной прочности металла (для заданных температуры и ресурсной базы) или остаточного ресурса для заданных температуры и уровня рабочего напряжения (с учетом коэффициента запаса прочности).

Экстраполяция предела длительной прочности по результатам испытаний серии образцов выполняется на ресурс, не превышающий суммарную базу испытаний данной серии более чем на порядок.

Определение химического состава металла

111. Определение элементного состава металла методами химического анализа (с помощью химических реакций) проводят на специально отобранных пробах в виде стружки, мелких частиц металла (опилок).

Поверхность металла для отбора проб тщательно очищается от окалины и прочих загрязнений. Пробы отбирают в нескольких местах по поверхности или сечению детали сверлами или специально заточенным резцом.

Недопустимо попадание на отбираемую пробу масла или охлаждающей эмульсии. Поверхность стружки не должна иметь цветов побежалости. Не следует отбирать пробу (опилки) напильником во избежание попадания в нее частиц постороннего материала.

112. Для определения химического состава металла в лабораторных условиях предпочтительно использовать современные технические средства: стационарные приборы оптико-эмиссионного или рентгенофлуоресцентного принципа действия. С помощью стационарных аналитических приборов определяют химический состав металла на демонтированных деталях или вырезанных образцах.

Основные требования и правила к методам определения химического состава металла с использованием стационарных оптико-эмиссионных и рентгенофлуоресцентных приборов аналогичны таковым, как и при использовании подобных приборов мобильного применения в соответствии с пунктами 77 - 79 ФНП.

V. НАЗНАЧЕННЫЙ РЕСУРС ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

113. Назначенный ресурс устанавливается для однотипных по конструкции, маркам стали изготовления и условиям эксплуатации элементов оборудования на основании результатов расчетно-экспериментальных исследований и опыта эксплуатации.

114. Назначенный ресурс для групп элементов оборудования не является предельным, обозначающим при его достижении необходимость обязательного вывода из эксплуатации и демонтажа данных элементов. По достижении группой элементов оборудования назначенного ресурса выполняется техническое диагностирование этих элементов и продление на основании его результатов срока их эксплуатации.

Элементы оборудования, для которых назначенный ресурс не устанавливается, на основании удовлетворительных результатов эксплуатационного контроля допускаются в дальнейшую эксплуатацию до очередного контроля согласно указанной в регламенте периодичности или до срока проведения ЭПБ.

Котлы

115. Значения назначенного ресурса коллекторов котлов, работающих при температуре 450°C и выше, в зависимости от расчетных параметров эксплуатации и примененных марок стали, приведены в таблице VI.1.

Таблица VI.1

Марка стали коллектора котлаРасчетная температура пара в коллекторе, °CНазначенный ресурс коллекторов котла, тысяч часов

12МХ 510300

12МХ511 - 530250

15ХМ 530300

12Х1МФ 545200

12Х1МФ> 545150

15Х1М1Ф 545200

15Х1М1Ф> 545150

Х10CrMoVNb9-1, 10Х9МФБ независимо от температуры (но более 450°C)200

116. Назначенный ресурс прямых участков и гибов паропроводов и пароперепускных труб в пределах котлов и паровых турбин равен назначенному ресурсу прямых участков и гибов станционных паропроводов из аналогичных марок стали, эксплуатирующихся при таких же номинальных параметрах пара в соответствии с пунктом 120 ФНП.

117. Ресурс надежной эксплуатации труб поверхностей нагрева котла, работающих при 450°C и выше, устанавливается при проведении планового обследования после наработки 50 тысяч часов - согласно пункту 125 ФНП (таблица VII.1, позиция 1) - с учетом результатов исследования состояния металла на вырезках в соответствии с пунктом 131 ФНП. Если при этом величина остаточного ресурса труб контролируемой поверхности нагрева превысит 50 тысяч часов, то данная поверхность нагрева допускается в дальнейшую эксплуатацию на 50 тысяч часов, по истечении которых должно быть проведено очередное обследование (с оценкой остаточного ресурса).

118. Назначенный ресурс барабанов, установленный в зависимости от марки, стали и эксплуатационных параметров (за котлом), приведен в таблице VI.2.

Таблица VI.2

Рабочее давление котла, МПаМарка стали барабанаНазначенный ресурс, тысяч часов

до 10,0Стали 20, 20Б, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15М, 16М, 15ГСМФ300,0

до 14,0Сталь 16ГНМ250,0

до 17,5Сталь 16ГНМА300,0

до 15,0Сталь 15NiCuMoNb5200,0

119. Назначенный ресурс крепежа арматуры, работающей при температуре 450°C и выше, в зависимости от номинальных параметров эксплуатации и примененных марок стали приведен в таблице VI.3.

Таблица VI.3

Марка стали крепежаНоминальная температура пара, °CНазначенный ресурс крепежа арматуры, тысяч часов

ЭИ723 525200

ЭИ723> 525100

ЭП182 560220

ЭП44 545220

ЭП44> 545100

ЭИ10 510270

ЭИ993 560220

Паропроводы

120. В таблице VI.4 приведены значения назначенного ресурса паропроводов и их основных элементов в зависимости от типоразмеров паропроводов, номинальных параметров пара и марок стали.

Таблица VI.4

№ п/пМарка сталиТипоразмер паропровода, ммНоминальные параметры параНазначенный ресурс основных элементов паропровода, тысяч часовНазначенный ресурс паропровода в целом, тысяч часов

DнSRT, °CP, МПаПрямыеГибы труб

12345678910

1 15Х1М1Ф9804045005453,9400100100

2 15Х1М1Ф7202525005453,9300150150

3 15Х1М1Ф6302523005453,9400270270

4 15Х1М1Ф46575210054525,5175110110

5 15Х1М1Ф4261617005652,2400250250

6 15Х1М1Ф37760150054525,5150100100

7 15Х1М1Ф37750150056014300250250

8 15Х1М1Ф37745150056014250200200

9 15Х1М1Ф37745150055013300250250

10 15Х1М1Ф37745150054514300250250

11 15Х1М1Ф37743150056014200150150

12 15Х1М1Ф37743150055013300250250

13 15Х1М1Ф37740150054514300240240

14 15Х1М1Ф32560137054525,5320250250

15 15Х1М1Ф32538137056014260175175

16 15Х1М1Ф32538150055014350270270

17 15Х1М1Ф27350100055025,5250200200

18 15Х1М1Ф27345100054514400350350

19 15Х1М1Ф27336100056014300250250

20 15Х1М1Ф27336100054514400300300

21 15Х1М1Ф27335100056514300220220

22 15Х1М1Ф27334100054514400300300

23 15Х1М1Ф27332100056013300230230

24 15Х1М1Ф27332100055513310260260

25 15Х1М1Ф27332100054514300250250

26 15Х1М1Ф27332100054010400350350

27 15Х1М1Ф27326100051010400350350

28 15Х1М1Ф27316100051010300200200

29 15Х1М1Ф24545100056025,5175110110

30 15Х1М1Ф24545100055025,5300200200

31 15Х1М1Ф24545100054525,5300250250

32 15Х1М1Ф24532100054514400300300

33 15Х1М1Ф2192685054514300250250

34 15Х1М1Ф2192685054010400350350

35 15Х1М1Ф2192585056514150100100

36 15Х1М1Ф2192585056014220130130

37 15Х1М1Ф2192585055013350300300

38 15Х1М1Ф2192585054514300250250

39 15Х1М1Ф2192485054514300250250

40 15Х1М1Ф2192485054010400350350

41 15Х1М1Ф2192285051010400380350

42 15Х1М1Ф1943875056025,8250170170

43 15Х1М1Ф1943675054525,5300250250

44 15Х1М1Ф1942075054514250170170

45 15Х1М1Ф1683270055024300250250

46 15Х1М1Ф1593065054525,5300250250

47 15ХМ32540137051010400350350

48 15ХМ32534137051010400350350

49 15ХМ32530137051010350300300

50 15ХМ27340100051010400350350

51 15ХМ27335100051010400350350

52 15ХМ27330100051010400350350

53 15ХМ27328100051010400320320

54 15ХМ27326100051010350300300

55 15ХМ24540100051010400350350

56 15ХМ2192285051010350320320

57 15ХМ1942075051010400350350

58 15ХМ1941875051010350300300

59 15ХМ1681970051010400350350

60 12Х1МФ6302823005603,9250140140

61 12Х1МФ52545250051010400400400

62 12Х1МФ4652021005602,85300250250

63 12Х1МФ4652021005453,9350250250

64 12Х1МФ4652021005453,2300250250

65 12Х1МФ4651921005452,8350300300

66 12Х1МФ4651921005454,2300150150

67 12Х1МФ4651921005453,9300220220

68 12Х1МФ4262017005453,7300250250

69 12Х1МФ4262017005453,2350300300

70 12Х1МФ4261817005453,9320250250

71 12Х1МФ4261817005453,2300250250

72 12Х1МФ4261817005452,5400300300

73 12Х1МФ4261717005652,4300250250

74 12Х1МФ4261717005453,9300175175

75 12Х1МФ4261617005453,9230110110

76 12Х1МФ37750150056515,5807070

77 12Х1МФ37750150056514150110110

78 12Х1МФ37750150055014300250250

79 12Х1МФ377451500560141158585

80 12Х1МФ37745150055013230170170

81 12Х1МФ37745150054514250180180

82 12Х1МФ3771715005653,9180100100

83 12Х1МФ3771715005453,9300250250

84 12Х1МФ3771615005453,2320270270

85 12Х1МФ3771515005653280160160

86 12Х1МФ3771515005652,8300200200

87 12Х1МФ32550137056014300240240

88 12Х1МФ32550137054514350300300

89 12Х1МФ32548137056513260200200

90 12Х1МФ32545137056514160120120

91 12Х1МФ32545137056014180130130

92 12Х1МФ32545137054514320270270

93

12Х1МФ32542137056513160110110

94 12Х1МФ32542137056014160110110

95 12Х1МФ32542137055513280210210

96 12Х1МФ32542137054514300250250

97 12Х1МФ32540137056514807070

98 12Х1МФ32538137056014807575

99 12Х1МФ32538137055014145100100

100 12Х1МФ32538137054514240180180

101 12Х1МФ32538137054014280200200

102 12Х1МФ32538137054010350270270

103 12Х1МФ32538137051010400350350

104 12Х1МФ32530137051010400350350

105 12Х1МФ32530137050010400350350

106 12Х1МФ32525137054010200105105

107 12Х1МФ325241370540101107575

108 12Х1МФ32524137053010220150150

109 12Х1МФ32524137052010350300300

110 12Х1МФ32524137051010350300300

111 12Х1МФ32524137050010400350350

112 12Х1МФ3252213705309270160160

113 12Х1МФ3252213705009400350350

114 12Х1МФ32520137051010220140140

115 12Х1МФ3252013705008,5400300300

116 12Х1МФ3251313705653280160160

117 12Х1МФ3251213705652,8270150150

118 12Х1МФ27345100055014350250250

119 12Х1МФ27340100056014280180180

120 12Х1МФ27340100054514330270270

121 12Х1МФ27336100056015,51208080

122 12Х1МФ27336100056014180120120

123 12Х1МФ27336100055513300220220

124 12Х1МФ27336100055014300210210

125 12Х1МФ27336100054514300250250

126 12Х1МФ27336100054014300250250

127 12Х1МФ27336100053513350270270

128 12Х1МФ27336100051010400350350

129 12Х1МФ27332100056014908080

130 12Х1МФ27332100056013,51209595

131 12Х1МФ273321000555141309090

132 12Х1МФ27332100055513180120120

133 12Х1МФ27332100055014180120120

134 12Х1МФ27332100055013210140140

135 12Х1МФ27332100054514240160160

136 12Х1МФ27332100054014300210210

137 12Х1МФ27332100051010400350350

138 12Х1МФ27328100053011350300300

139 12Х1МФ27328100051010400350350

140 12Х1МФ27326100055510170120120

141 12Х1МФ27326100053011350300300

142 12Х1МФ27326100053010370320320

143 12Х1МФ27326100051010400350350

144 12Х1МФ2732610005109400350350

145 12Х1МФ27326100050010400350350

146 12Х1МФ27325100054010300250250

147 12Х1МФ27324100051010400350350

148 12Х1МФ27322100054010220140140

149 12Х1МФ27322137054010190130130

150 12Х1МФ27322100051010400350350

151 12Х1МФ27322100050010400350350

152 12Х1МФ2732210005009400350350

153 12Х1МФ273201000540101057575

154 12Х1МФ27320100053010210130130

155 12Х1МФ27320100052010350300300

156 12Х1МФ27320100051010350300300

157 12Х1МФ2732010005109400320320

158 12Х1МФ27320100050010400330330

159 12Х1МФ27318100051010350250250

160 12Х1МФ273171000520101407070

161 12Х1МФ273171000510111507070

162 12Х1МФ27317100051010300160160

163 12Х1МФ273161000510101808080

164 12Х1МФ2731610005009350300300

165 12Х1МФ2731310005603,9280170170

166 12Х1МФ2731110005452,6400300300

167 12Х1МФ24562,5100055025,5300250250

168 12Х1МФ24545100054525,5150100100

169 12Х1МФ24545100054514400350350

170 12Х1МФ24532100054010400350350

171 12Х1МФ24532100054013,5300250250

172 12Х1МФ245301000560141409090

173 12Х1МФ24530100055513180130130

174 12Х1МФ24530100055014180130130

175 12Х1МФ24525100051014350320320

176 12Х1МФ2193585056014300250250

177 12Х1МФ2193285056014220165165

178 12Х1МФ2193285056013340240240

179 12Х1МФ2193285055514340250250

180 12Х1МФ21930100056014180130130

181 12Х1МФ2192985056014170110110

182 12Х1МФ2192985054514300250250

183 12Х1МФ2192885056014160100100

184 12Х1МФ2192885055513220160160

185 12Х1МФ2192885055013300220220

186 12Х1МФ2192885054514320240240

187 12Х1МФ2192885051014400350350

188 12Х1МФ2192885051010400350350

189 12Х1МФ21926850560141007575

190 12Х1МФ2192685055513160110110

191 12Х1МФ2192685055014180120120

192 12Х1МФ2192685054514240170170

193 12Х1МФ2192685054010400300300

194 12Х1МФ2192685051010400350350

195 12Х1МФ2192685050010400350350

196 12Х1МФ2192585056013,51007575

197

12Х1МФ2192585055014150100100

198 12Х1МФ2192585054514200130130

199 12Х1МФ2192585054014240170170

200 12Х1МФ2192485054515,51007070

201 12Х1МФ2192485054013270190190

202 12Х1МФ2192485051010400350350

203 12Х1МФ2192285051010400350350

204 12Х1МФ2191885054010240150150

205 12Х1МФ219188505359300250250

206 12Х1МФ219168505453,2400350350

207 12Х1МФ2191685051010350300300

208 12Х1МФ219168505007,1400350350

209 12Х1МФ2191485051010340190190

210 12Х1МФ1943675054525,5160110110

211 12Х1МФ1942275051010400350350

212 12Х1МФ1942075054010350300300

213 12Х1МФ1941975054010300250250

214 12Х1МФ1941975051010400350350

215 12Х1МФ194197505109400350350

216 12Х1МФ1941875051010400350350

217 12Х1МФ1941675054010230150150

218 12Х1МФ1941575054010160100100

219 12Х1МФ1941575052010350300300

220 12Х1МФ1941575051010370320320

221 12Х1МФ1941575050010400350350

222 12Х1МФ194147505359220150150

223 12Х1МФ1941475051011350250250

224 12Х1МФ1941475051010350300300

225 12Х1МФ194147505009400350350

226 12Х1МФ1941275051010300110110

227 12Х1МФ1682070056014908080

228 12Х1МФ1682065055014150100100

229 12Х1МФ1682065055013210150150

230 12Х1МФ1682065054513290210210

231 12Х1МФ1681865054013230160160

232 12Х1МФ16817650545131208080

233 12Х1МФ1681470054010240160160

234 12Х1МФ1681370054010160100100

235 12Х1МФ1593260054525,5240160160

236 12Х1МФ1593065054525,5190130130

237 12Х1МФ1592265056014170120120

238 12Х1МФ15920650560141309090

239 12Х1МФ1592065055014200140140

240 12Х1МФ1591865054514160110110

241 12Х1МФ1591860054013,5260180180

242 12Х1МФ1591865053014350280280

243 12Х1МФ1591765054014160110110

244 12Х1МФ1591565052014270180180

245 12Х1МФ1591365054010180125125

246 12Х1МФ1591365051014200125125

247 12Х1МФ15912650540101008080

248 12Х1МФ1591065051010250110110

249 12Х1МФ15976505452,6400350350

250 12Х1МФ1332560054525,5160110110

251 12Х1МФ1332060056014270190190

252 12Х1МФ1332060055014320270270

253 12Х1МФ1331760056014140100100

254 12Х1МФ1331760055014210155155

255 12Х1МФ1331760055013310220220

256 12Х1МФ1331760054514290210210

257 12Х1МФ1331760054010400350350

258 12Х1МФ1331660056014907575

259 12Х1МФ1331660056013,51259090

260 12Х1МФ1331660055513160110110

261 12Х1МФ1331660055014180120120

262 12Х1МФ1331660055013210160160

263 12Х1МФ1331665054514210150150

264 12Х1МФ1331560054010350270270

265 12Х1МФ133156005309400350350

266 12Х1МФ133156005009400350350

267 12Х1МФ1331360055010240180180

268 12Х1МФ1331360054010300250250

269 12Х1МФ1331360053014170110110

270 12Х1МФ133136005309400350350

271 12Х1МФ133136005009400350350

272 12Х1МФ1331260054010300220220

273 12Х1МФ1331160054010200140140

274 12Х1МФ13310600540101087070

275 12МХ32536137051010350320320

276 12МХ32634137051010330300300

277 12МХ32530137051010320300300

278 12МХ32528137051010300230230

279 12МХ32524137051010170120120

280 12МХ27336100051010400350350

281 12МХ27332100051010400350350

282 12МХ2733210005009400350350

283 12МХ27326100051011350300300

284 12МХ27328100051010350320320

285 12МХ27326100051010320300300

286 12МХ2732610005009400350350

287 12МХ27322100051010230170170

288 12МХ27320100051010160115115

289 12МХ273181000510101107575

290 12МХ24525100051010350300300

291 12МХ24522100051010300250250

292 12МХ2192485051010350330330

293 12МХ2192285051010350300300

294 12МХ219228505009400350350

295 12МХ2192085051010350270270

296 12МХ1942075051010350300300

297 12МХ194207505009400350350

298 12МХ1941975051010350300300

299 12МХ1941975050010400350350

300 12МХ1941875051010350300300

301 12МХ1941575050010350280280

302 12МХ1941475051010145105105

303 12МХ1681670051010330300300

Приведенные в таблице VI.4 значения назначенного ресурса относятся также к системам пароперепускных труб турбин.

121. Для указанных ниже элементов паропроводных систем из перлитных марок стали значения назначенного ресурса составляют:

а) для штампованных колен и стыковых сварных соединений равными назначенному ресурсу прямых труб соответствующих паропроводов;

б) для литых деталей корпусов арматуры и литых тройников, колен, переходов, работающих при температуре эксплуатации 450°C и выше, независимо от марки стали - 250 тысяч часов;

в) для штампосварных колен - 100 тысяч часов;

г) для штампованных (с вытянутой горловиной) и кованых тройников равными назначенному ресурсу прямых труб соответствующего типоразмера, принимая в качестве такового исполнительный размер коллекторной части тройника;

д) для центробежнолитых (ЦБЛ) труб - 100 тысяч часов, за исключением ЦБЛ труб типоразмером 630 x 25 мм, работающих при параметрах 545°C и 2,5 МПа; для последних составляет - 150 тысяч часов;

е) для элементов паропроводов из углеродистой стали, работающих при температурах от 390 до 450°C, - 150 тысяч часов.

Назначенный ресурс стыковых сварных соединений, состоящих из элементов с разной толщиной (в том числе, соединения труб с литыми, коваными деталями), а также переходов (штампованных, точеных, обжатых) принимается равным наименьшему из двух величин назначенного ресурса присоединяемых труб (элементов). Назначенный ресурс тройниковых сварных соединений устанавливается индивидуально. Целесообразно для этого привлекать специализированную научно-исследовательскую организацию.

122. Назначенный ресурс элементов паропроводов из хромистых сталей мартенситного класса (10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1) принимается равным расчетному ресурсу, указанному в паспорте на техническое устройство для данных групп элементов. При отсутствии в паспорте соответствующих указаний о назначенном ресурсе отдельных групп таких элементов он принимается равным 150 тысяч часов. Для тройниковых сварных соединений элементов из хромистых сталей, а также для композитных сварных соединений элементов из разнородных сталей мартенситного и перлитного классов назначенный ресурс принимается равным 100 тысяч часов.

Назначенный ресурс для коллекторов и паропроводов из хромистых сталей мартенситного класса (10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1) и их сварных соединений, а также для барабанов из стали 15NiCuMoNb5 может уточняться в дальнейшем по мере накопления экспериментальных данных по свойствам металла и опыта эксплуатации.

123. Если приведенное в ФНП значение назначенного ресурса для конкретных групп элементов не совпадает с назначенным ресурсом, указанным в паспорте на техническое устройство для идентичных групп элементов, в качестве базового значения принимается наименьшая из этих двух величин.

VI. ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ КОНТРОЛЬ ЭЛЕМЕНТОВ ОБОРУДОВАНИЯ

124. В настоящей главе ФНП приведены методы, объемы и периодичность эксплуатационного контроля металла основных элементов, включая сварные соединения, котлов и трубопроводов тепловых электростанций. При обозначении видов и методов контроля, типов сварных соединений применяются следующие сокращения:

ВИК - визуально-измерительный контроль;

ВТК - вихретоковый контроль;

ИВ - исследования металла вырезки;

МИ - металлографическое исследование;

МКП - исследование микроповрежденности;

МКТН - магнитный контроль тепловой неравномерности;

МПК (МПД) - магнитопорошковый контроль (дефектоскопия);

МФ - магнитная ферритометрия;

ПРПС - поверочный расчет на прочность и самокомпенсацию (паропровода);

РОПС - ревизия опорно-подвесной системы (паропровода);

ТВ - измерение твердости;

Тип 1 - стыковое сварное соединение трубы с трубой;

Тип 2 - стыковые сварные соединения с конструктивным концентратором напряжений: трубы с донышком коллектора, литой, кованой и штампованной деталью; продольные соединения штампосварных колен; тройниковые и штуцерные сварные соединения;

УЗК - ультразвуковой контроль;

УЗТ - ультразвуковая толщинометрия;

ЦД - контроль методом цветной дефектоскопии.

Котлы

125. Регламент контроля основных элементов котлов приведен в таблице VII.1.

Таблица VII.1

Объект контроля

Расчетные параметры среды

Количество пусков до начала контроля

Метод контроля

Объем контроля

Периодичность проведения контроля

Примечания

Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше

Энергоустановки мощностью менее 300 МВт

1

2

3

4

5

6

7

8

Трубы поверхностей нагрева, трубопроводы в пределах котла с наружным диаметром 100 мм и более, коллекторы

1. Поверхности нагрева450°C и вышеУЗТВыборочно в зонах с максимальной температурой стенки в объеме не менее 25 трубКаждые 50 тысяч часовПри выявлении утонения стенки более 20% от номинальной или более 1,0 мм измерения проводить каждые 25 тысяч ч допускается изменять периодичность контроля (в любую сторону) по решению технического руководителя ТЭС

ВИК, МКТН или (и) МФ100% доступных трубКаждые 50 тысяч часов1. МКТН и МФ проводятся для поверхностей нагрева из перлитных и аустенитных сталей соответственно. 2. Решение о необходимости проведения МКТН или (и) МФ при каждом диагностировании принимается техническим руководителем ТЭС.

Проведение контроля этими методами является дополнительным

Оценка состояния металла вырезок (ИВ)Не менее трех вырезок с каждой поверхности нагреваКаждые 50 тысяч часов. При наличии отклонений - по результатам МКТН или МФ периодичность вырезок может быть сокращена.Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева утверждаются техническим руководителем ТЭС

Ниже 450°CВИК, УЗТ, МКТН50% доступных трубКаждые 50 тысяч часов1. Исключая экономайзер 2. Магнитный контроль МКТН проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС

3. Для оребренных поверхностей нагрева контроль проводится на переходных участках с гладкой поверхностью

4. При утонении стенки более 25% от номинальной периодичность контроля сокращается до 25 тысяч ч

Оценка состояния металла вырезок (ИВ)Не менее 2 труб в зонах с ускоренной коррозией (более 1 мм за 10.5 ч)С учетом результатов контроля периодичность вырезок может быть сокращена5. Количество и места вырезок с каждой поверхности нагрева с учетом результатов ВИК, УЗТ и МКТН утверждаются техническим руководителем ТЭС

2. ЭкономайзерНезависимо от параметров -

- ВИК100%Каждые 50 тысяч часовПроводится в доступных местах

УЗТ5%Каждые 50 тысяч часовПри каждом последующем диагностировании в контролируемую группу включаются трубы, не проверенные при предыдущих контролях

3. Цельносварные топочные экраны300°C и выше -

- ВИК, УЗТВ зоне максимальных тепловых нагрузок в доступных местахЧерез 50 тысяч часов, далее в каждый капитальный ремонт. На котлах, работающих на газовом топливе, - каждые 100 тысяч часовКоличество контрольных участков размером 200 x 200 мм и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной техническим руководителем электростанции

Оценка состояния металла вырезок (ИВ)В зонах, где происходили поврежденияВ ближайший капитальный ремонтКоличество вырезок и места их расположения должны соответствовать схеме, утвержденной техническим руководителем ТЭС

4. Паропровод в пределах котла из сталей: 12МХ и 15ХМВыше 450°C -

- Измерение остаточной деформацииПрямые трубы и гибыКаждые 100 тысяч часов1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной деформации проводится для прямых труб каждые 50 тысяч часов, для гибов - 25 тысяч часов

2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее измерения остаточной деформации прямых труб проводятся при достижении наработки, равной назначенному ресурсу, гибов - равной половине назначенного ресурса

3. При выявлении микроповрежденности 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тысяч часов

12Х1МФ, 15Х1М1Ф500°C и выше -

- Для прямых труб каждые 100 тысяч часов, для гибов каждые 50 тысяч часов

10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1530°C и выше

Независимо от марки стали450°C и выше -

- ВИК (измерение овальности), УЗТ, УЗК, МПК (МПД) или ЦД, РОПСГибы - 100% Если количество гибов в составе паропровода в пределах котла более 20 шт. - 50% гибов После выработки половины назначенного ресурса, далее каждые 50 тысяч часов

Для перлитных сталей 500°C и выше -

- Мкп (МИ) гибов10%, но не менее двух гибовОстаточная деформация превысила половину допустимого значения. Для мартенситных сталей после наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов Выбор гибов для оценки микроповрежденности проводится по результатам поверочного прочностного расчета всех гибов

Для мартенситных сталей 530°C и выше

5. Коллекторы пароперегревателейВыше 450°C 500

500 ВИККромки внутренней поверхности радиальных отверстий в количестве не менее 3 шт.После 200 тысяч часов или при достижении назначенного ресурса.1. Контролируется один коллектор каждого вида поверхности нагрева

2. При обнаружении трещин количество контролируемых коллекторов данной группы удваивается

3. Для экранных поверхностей контролируется по одному коллектору от каждого экрана

4. При каждом последующем контроле проверяется не проконтролированный ранее коллектор

6. Коллекторы450°C и ниже После 200 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов

7. Выходной коллектор горячего промперегрева500°C и выше -

- ВИК, МПК (МПД) или ЦД, или ВТКНаружная поверхность коллекторов в центральной части зоны расположения штуцеров на участке протяженностью не менее 1000 ммКаждые 100 тысяч часовКонтролируется один из коллекторов данного вида. При достижении назначенного ресурса - все коллекторы котла

8. Корпус впрыскивающего пароохладителя, штатные впрыски паропроводов между поверхностями нагреваНезависимо от параметров500700ВИК, УЗКНаружная поверхность в зоне расположения штуцера водоподающего устройства на длине 100 мм от стенки штуцераКаждые 25 тысяч часовКонтролируют все камеры котла. Контроль методом УЗК выполняется для обнаружения дефектов на внутренней поверхности камеры

Пусковые впрыски в паропроводах горячего промперегрева и главных паропроводах

450°C и вышеВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТНаружная поверхность на нижней образующей на длине 0,5 м от места впрыска и за защитной рубашкой на длине 50 - 100 ммКаждые 25 тысяч часов

9. Гибы необогреваемых труб в пределах котла с наружным диаметром 57 мм и болееДля перлитных сталей 450°C и выше 600

700 ВИК (измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ20% гибов труб каждого типоразмера из перлитных сталей; 50% гибов труб из мартенситных сталей После выработки половины назначенного ресурса, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков1. При обнаружении дефектных гибов объем контроля гибов данного назначения увеличивается в два раза. При повторном обнаружении дефектов объем контроля увеличивается до 100%

Для мартенситных сталей 500°C и выше

Гибы наружным диаметром менее 76 мм контролировать вырезкой и ВИК наружной и внутренней поверхностиГибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котел2. В контрольную группу включаются гибы: последний перед пароохладителем и первый за ним

3. Гибы труб диаметром менее 100 мм контролируются каждые 100 тысяч ч

4. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральные зоны

5. Гибы, изготовленные из труб электрошлаковой выплавки, контролируют с той же периодичностью в удвоенном объеме

Ниже 450°C, 24,0 МПа и выше 200 (400)

- ВИК (измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ25% гибов труб каждого типоразмера с D/S > 9,0; 10% - с D/S 9,0, но не менее 3-х гибов.

При наработке более 300 тысяч часов объем контроля увеличивается в 1,5 раза После наработки 50 тысяч часов, но не позже, чем через 200 пусков для D/S > 9,0, и после наработки 100 тысяч часов, но не позже, чем через 400 пусков для D/S 9,0. 1. Выбор гибов для контроля проводится из условия, чтобы количество дренируемых и не дренируемых труб находилось в пропорции 1:2

2. При обнаружении недопустимых дефектов, подтвержденных ВИК вырезки гиба, объем контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается в два раза.

Последующий контроль через 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусков для гибов труб с D/S > 9,0 и через 200 пусков для гибов труб с D/S 9,0

При повторном обнаружении дефектов объем контроля гибов труб данного назначения (перепуска) увеличивается до 100%

Необходимость увеличения объема контроля остальных гибов определяется техническим руководителем электростанции

3. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны

4. При очередном контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее

5. Овальность гибов определяют один раз (при повторных контролях ее не измеряют)

Гибы наружным диаметром менее 76 мм контролируются вырезкой и ВИК внутренней (и наружной) поверхностиГибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котелГибы наружным диаметром менее 76 мм - после 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часовПри обнаружении недопустимых дефектов в гибах наружным диаметром менее 76 мм объем контроля увеличивается в два раза, при повторном обнаружении дефектов подлежат замене 100% гибов труб данного назначения и диаметра

Ниже 450°C, 10,0 - 14,0 МПа -

200 ВИК (измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТГибы с D/S > 13,3 для котлов 10 МПа и D/S > 10,9 для котлов 14 МПа - 25% После наработки 100 тысяч часов, но не позже чем через 200 пусков;1. При последующем контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее

Далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 100 пусков2. Овальность конкретных гибов при повторном контроле не измеряется

3. При обнаружении недопустимых дефектов бракованные гибы подлежат замене: при этом объем контроля на данном перепуске удваивается. Если при расширенном контроле повторно обнаружены дефекты, подтвержденные ВИК вырезанных гибов, контролю подлежат 100% гибов на всех перепусках котла

4. Если на котле имеются одновременно перепуски сгибами "тонкостенной" (D/S > 13,3 на котлах 10 МПа D/S > 10,9 на котлах 14 МПа) и "толстостенной" (D/S 13,3 на котлах 10 МПа и D/S 10,9 на котлах 14 МПа) категорий, то контроль "толстостенных" гибов допускается начинать после 200 тысяч часов эксплуатации или после 600 пусков при условии, что по результатам плановых контролей гибов "тонкостенной" категории данного котла не обнаруживалось недопустимых дефектов металла

400 ВИК (измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТГибы с D/S 13,3 для котлов 10 МПа и D/S 10,9 для котлов 14 МПа - 15%После наработки 150 тысяч часов, но не позже, чем через 400 пусков;

5. Гибы с безрасходным (в определенные периоды) режимом эксплуатации (линии рециркуляции, аварийного слива) контролировать в удвоенном объеме

Гибы наружным диаметром менее 76 мм контролируются вырезкой и ВИК внутренней (и наружной) поверхностиГибы наружным диаметром менее 76 мм - не менее 3 шт. на котелдалее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков.

6. Гибы необогреваемых участков обогреваемых труб подлежат контролю в объеме - не менее 2 шт. на котел

7. Если по результатам контроля гибов "тонкостенной" категории (D/S > 13,3 на котлах 10 МПа и D/S > 10,9 на котлах 14 МПа) были проведены замены отдельных гибов по причине обнаружения эксплуатационных дефектов металла, то периодичность контроля на всех перепусках, содержащих "тонкостенные" гибы, должна быть - каждый капитальный ремонт. Данное требование необязательно, если причины повреждения гибов установлены специализированной научно-исследовательской организацией и по ее рекомендациям устранены

8. При наработке более 350 тысяч часов или более 1200 пусков объем контроля удваивается

Ниже 450°C, ниже 10,0 МПа 400 ВИК (измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ10% гибов труб каждого типоразмера и назначения, но не менее трех После наработки 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков1. При каждом последующем контроле проверяются гибы, не проконтролированные ранее. Овальность гибов измеряется один раз.

2. При обнаружении дефектных гибов труб данного типоразмера объем контроля увеличивается вдвое, при повторном обнаружении - до 100%

3. УЗК и МПК(МПД) проводятся по всей гнутой части на 2/3 окружности, включая растянутую и нейтральную зоны

Барабаны сварные и цельнокованые

10. ОбечайкиВИКВнутренняя поверхность в доступных местахПосле наработки 25 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов1. При выявлении подозрительных мест привлекаются средства инструментального контроля

11. Основные продольные и поперечные сварные швы с околошовной зоной - ВИКПо всей длине сварных швов на внутренней поверхности в доступных местахПосле наработки 25 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков1. В следующий контроль проверяются участки швов, не проверенные ранее, в том числе в недоступных местах 2. При выявлении дефектов контроль увеличивается до 100%

3. УЗК допускается проводить по наружной стороне

МПК (МПД) или ЦД, УЗК10% длины каждого шва с прилегающими зонами по 40 мм

12. Ремонтные заварки в основных сварных швах и основном металле, выполненные без отпуска -

- ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗКНаплавленный металл и прилегающие зоны по 40 мм - 100%Через 25 тысяч часов и 50 тысяч часов после ремонта, далее каждые 50 тысяч часовАустенитные заварки контролировать ЦД или травлением каждые 25 тысяч часов

13. Ремонтные заварки на поверхности трубных отверстий и на расстоянии от них менее диаметра, выполненные без отпуска -

- ВИК, МПК (МПД) или ЦДНаплавленный металл и прилегающие зоны по 40 мм - 100%Через 25 тысяч часов и 50 тысяч часов после ремонта, далее каждые 50 тысяч часовАустенитные заварки контролировать ЦД или травлением каждые 25 тысяч часов

14. Швы приварки внутрибарабанных устройств -

- ВИКПо всей протяженности швов в доступных местахЧерез 25 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов1. Для барабанов из стали 16ГНМ и 15NCuMoNb5 через 25 тысяч часов, далее через каждые 50 тысяч часов

МПК (МПД) или ЦД10% протяженности швов2. Для следующего контроля выбирать швы, не контролировавшиеся ранее

15. Днища -

- ВИК, МПК (МПД) или ЦДВнутренняя поверхность - 20%; швы приварки крепления лазового затвора - 100%После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часовКаждый последующий контроль проводится на участках, не проконтролированных ранее

16. Лазовые отверстия -

400 ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗКПоверхность лаза по всей площади и уплотнительная поверхность затвора - 100%После наработки 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусковМетодом УЗК контролируется зона поверхности лаза на выявление расслоя металла

17. Отверстия в пределах водяного объема -

400 ВИКПоверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к ним участками поверхности барабана шириной 30 - 40 мм от кромки отверстия - в объеме 100%После наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков1. Контроль поверхности с защитными рубашками или присоединенных методом вальцовки проводится на участках внутренней поверхности шириной 30 - 40 мм, прилегающих к отверстию, без удаления вальцовки или защитной рубашки

2. Выбор отверстий для контроля МПК (МПД), ЦД проводится по результатам ВИК. В контрольную группу должны включаться все отверстия труб для ввода фосфатов, рециркуляции, контроля и регулировки уровня

3. При обнаружении дефектов объем контроля методом МПК (МПД), ЦД увеличивается до 100%.

МПК (МПД) или ЦДТо же в объеме 50%4. Контроль ВИК, МПК (МПД) или ЦД в барабанах из стали 16ГНМ и 15NiCuMoNb5 проводится не реже чем через 100 пусков

18. Отверстия труб парового объема -

400 ВИК, МПК (МПД) или ЦДПоверхность отверстий и штуцеров с примыкающим к ним участком внутренней поверхности барабана шириной 30 - 40 мм от кромки отверстий - в объеме 15% каждой группы одноименного назначения, но не менее 3После наработки 150 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков1. Каждый последующий контроль проводить на отверстиях, не прошедших контроль ранее

2. При выявлении дефектов объем контроля увеличивается в два раза, при повторном выявлении дефектов объем контроля увеличивается до 100%

3. ВИК проводят в объеме 100% в доступных местах

19. Угловые сварные соединения приварки штуцеров труб водяного и парового объемов -

- ВИКС наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону - 100% в доступных местахПосле наработки 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов

МПК (МПД) или ЦДС наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону:1. Контроль проводится на швах, худших по результатам ВИК, в каждый последующий контроль проверяются швы, не проконтролированные ранее

1) 15% швов каждой группы труб одноименного назначения, но не менее 2 шт. в каждой группе.

2. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

2) Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной не менее 30 мм на сторону - 100%

Литые детали DN 100 и более. Крепеж

20. Корпусы арматуры и другие литые детали450°C и выше 600

900 ВИК, МПК (МПД) или ЦДРадиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 100% деталейКаждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков1. При наличии на детали ремонтной заварки - в каждый капитальный ремонт

2. Корпусы арматуры с DN 250 и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры с DN > 250 контролируются методом МПК (МПД) и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах

ТВ50% деталейПосле выработки назначенного ресурса

Ниже 450°C -

- ВИК, МПК (МПД) или ЦД Радиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 10% общего количества деталей каждого назначенияПосле 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков1. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%.

2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее

3. Внутренние поверхности корпусов арматуры с DN > 250 контролируют методом ВИК, методом МПК - факультативно.

21. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводовНезависимо от параметров 600

600 ВИК, МПК (МПД) или ЦД, или ВТК, УЗКРезьбовая поверхность - в доступных местахПосле 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков1. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД или ВТК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС

450°C и вышеТВТорцевая поверхность со стороны гайки - 50%По достижении назначенного ресурса2. Допускается контроль методом УЗК проводить без выворачивания шпилек из корпуса по специальной методике

В позициях таблицы, где периодичность контроля указана 25 тысяч часов, допускается расширить ее до периодичности капремонта, но не более, чем до 35 тысяч часов.

Трубопроводы: паропроводы станционные и в пределах турбин, питательные трубопроводы с наружным диаметром 76 мм и более

126. Регламент контроля основных элементов станционных трубопроводов и пароперепускных трубопроводов турбин приведен в таблице VII.2.

Таблица VII.2

Объект контроля

Расчетные параметры среды

Количество пусков до начала контроля

Метод контроля

Объем контроля

Периодичность проведения контроля

Примечания

Энергоблоки мощностью 300 МВт и выше

Энергоустановки мощностью менее 300 МВт

1

2

3

4

5

6

7

8

1. Трубы паропроводов:

из сталей: 12МХ, 15ХМ, 10CrMo910450°C и выше -

- ВИК (измерение остаточной деформации), РОПС паропроводаПрямые трубы и гибы - 100%Каждые 100 тысяч часов1. При достижении значения остаточной деформации, равного половине допустимого, измерение остаточной деформации проводится каждые 50 тысяч часов для прямых труб и 25 тысяч часов - для гибов

2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее измерение остаточной деформации проводится при достижении 50% назначенного ресурса

3. При выявлении микроповрежденности 3 балла и более остаточная деформация измеряется каждые 25 тысяч часов

4. При выявлении в процессе РОПС отклонений проводится ПРПС

из сталей: 12Х1МФ, 15Х1М1Ф500°C и выше -

- Для гибов - каждые 50 тысяч часов, для прямых труб - 100 тысяч часовНа паропроводах из центробежнолитых (ЦБЛ) труб контроль остаточной деформации на прямых трубах проводится каждые 50 тысяч часов; после достижения остаточной деформации в половину от допускаемого значения - каждые 25 тысяч часов

из сталей 10Х9МФБ, X10CrMoVNb9-1 530°C и выше

2. Гибы и штампованные колена паропроводов из сталей перлитного классаВыше 500°C -

- ВИК (измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ20%Каждые 100 тысяч часов1. УЗК и МПК (МПД) проводятся по всей длине гнутой части на 2/3 окружности трубы, включая растянутую и нейтральную зоны. Штампованные колена контролируют по всему периметру трубы

100%По достижении назначенного ресурса

2. При значении назначенного ресурса 100 тысяч часов и менее контроль гибов проводится при достижении наработки, равной половине назначенного ресурса в объеме 50%

450 - 500°C -

- 5%После 100 и 200 тысяч часов

100%После 300 тысяч часов, далее через каждые 100 тысяч часов3. Гибы, изготовленные из труб электрошлаковой выплавки, контролируют с той же периодичностью в удвоенном объеме

4. При выявлении овальности менее 2% или уменьшении ее вдвое, а также при достижении остаточной деформации половины от ее допустимого значения проводится оценка микроповрежденности металла гиба

3. Гибы и штампованные колена паропроводов из сталей мартенситного класса (10Х9МФБ, Х10CrMoVNb9-1)Выше 530°C -

- ВИК (измерение овальности), МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ30%После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов1. Для паропроводов с назначенным ресурсом менее 200 тысяч часов контроль проводится после отработки половины назначенного ресурса, далее не реже, чем через 50 тысяч часов

МИ - Оценка микроповрежденности (Мкп)Не менее двух по каждому типоразмеру, но не менее трех на паропровод.После 100 тысяч часов, далее через 50 тысяч часов

2. Исследованию микроповрежденности подлежат гибы с максимальной остаточной деформацией ползучести

530°C и ниже -

- ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ10%Каждые 100 тысяч часовВ каждый последующий контроль проверяются гибы, не проконтролированные ранее

4. Штампосварные коленаНезависимо от параметров 450

450 ВИК, МПК (МИД) или ЦД, УЗК25% общего количестваКаждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусков1. В штампосварных коленах контролируется 100% продольных сварных швов.

2. При обнаружении недопустимых дефектов контроль увеличивается до 100%

3. В каждый последующий контроль должны проверяться колена, не проконтролированные ранее

5. Крутоизогнутые отводы (R/D < 2,5) -

-

- ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, УЗТ50% общего количестваКаждые 50 тысяч часовДля гибов из перлитной стали с рабочей температурой менее 500°C первичный контроль допускается проводить после 100 тысяч часов

6. Участки паропроводов в местах приварки штуцеров с DN50 и более, дренажных линий, врезок БРОУ и РОУ450°C и выше -

- ВИК, УЗК100% в зоне возможного износа, на расстоянии не менее двух диаметров трубы от места врезкиКаждые 50 тысяч часовКонтроль УЗК выполняется для обнаружения дефектов на внутренней поверхности

7. Питательные трубопроводы от напорного патрубка питательного насоса до котлаНезависимо от параметров 250

500 Измерение толщины стенки (УЗТ)Трубы и фасонные детали после выходных патрубков регулирующей арматуры на длине 10 D трубы по ходу движения среды от регулирующего, дросселирующего органа, зоны установки дроссельных шайбовых наборов, щелевых дросселей, тупиковые участки в зонах возможного коррозионного износа, включая заглушки (донышки)После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 150 пусковПосле наработки 100 тысяч часов выполнить РОПС трубопровода

ВИК (овальность), УЗТ, УЗКГибы - 50% Штампованные колена - 30%

Штампосварные колена - 50% 1. Обязательному контролю подлежат крутоизогнутые гибы, гибы байпасов РПК и отводов ПВД. Допускается не контролировать гибы соединительной питательной магистрали электростанций с поперечными связями при отсутствии дефектов на других проконтролированных элементах. При обнаружении дефектов должно быть проконтролировано не менее 10% гибов каждого коллектора питательной воды

2. При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов и подтверждении их наличия ВИК вырезки из гиба, объем контроля увеличивается до 100%

3. При обнаружении недопустимых дефектов более, чем в 30% гибов, проводится ВИК внутренней поверхности литых колен в количестве не менее двух

4. Измерение овальности гибов проводится один раз за все время эксплуатации; на штампованных и штампосварных коленах овальность не измеряется

5. В штампосварных коленах УЗК выполняют для продольных сварных швов по всей их протяженности

8. Корпусы арматуры и другие литые детали DN 100450°C и выше 600

900 ВИК, МПК (МПД) или ЦДРадиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 100% деталейКаждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков1. При наличии на детали ремонтной заварки - в каждый капитальный ремонт

2. Корпусы арматуры

с DN 250 и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры с

DN > 250 контролируются методом МПК (МПД) и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах

Ниже 450°C -

- ВИК, МПК (МПД) или ЦДРадиусные переходы наружных и внутренних поверхностей - 20% общего количества деталей каждого назначения, но не менее однойПосле 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков1. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля деталей данного назначения увеличивается до 100%

2. При последующем контроле проверяются детали, не контролировавшиеся ранее

3. Корпусы арматуры с

DN 250 и все литые детали контролируются только с наружной стороны, корпусы арматуры с

DN > 250 контролируются методом МПК и ВИК снаружи 100%, изнутри - в доступных местах

9. Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединений паропроводовНезависимо от параметров 600

600 ВИК, МПК (МПД) или ЦД или ВТК, УЗКРезьбовая поверхность - в доступных местахПосле 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков1. Решение о контроле шпилек М36 и менее принимает технический руководитель ТЭС

2. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД, или ТВК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС

3. Допускается контроль методом УЗК проводить без выворачивания шпилек из корпуса по специальной методике

В позициях таблицы VII.2, где указана периодичность контроля 25 тысяч часов, допускается расширить ее до периодичности капремонта, но не более, чем до 35 тысяч часов.

Сварные соединения трубопроводов с наружным диаметром 100 мм и более и коллекторов

127. Регламент контроля сварных соединений трубопроводов и коллекторов приведен в таблице VII.3.

Таблица VII.3

Объект контроля

Расчетные параметры среды

Количество пусков до начала контроля

Тип сварного соединения

Метод контроля

Объем конт роля

Периодичность проведения контроля

Примечание

Энерго блоки мощностью 300 МВт и выше

Энергоустановки мощностью менее 300 МВт

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. Питательный трубопровод от напорного патрубка питательного насоса до котлаНезависимо от параметров -

- Тип 1ВИК, УЗК 5% После 150 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов1. При обнаружении в контролируемой группе недопустимых дефектов хотя бы в одном сварном соединении (трубных элементов данного назначения) объем контроля увеличивается вдвое. При повторном обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

600

900 Тип 2ВИК (измерение катета угловых швов), МПК (МПД) или ЦД, УЗК 25% Каждые 100 тысяч часов, но не реже чем через 400 пусков2. При каждом следующем контроле обследованию подлежит новая группа сварных соединений

3. В контрольную группу следует включать сварные соединения, ближайшие к расходомерным шайбам на горизонтальных участках

2. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные трубопроводы и паропроводыОт 250 до 450°C -

- Тип 1ВИК, УЗК 5% Каждые 150 тысяч часов

900

1200 Тип 2ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК 25% После 150 тысяч часов, далее через каждые 100 тысяч часов, но не реже чем через 600 пусков

3. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные трубопроводы и паропроводы из сталей перлитного классаОт 450 до 510°C 450

600 Тип 1ВИК, УЗК 10% После 100, 200 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов1. При каждом следующем контроле проверке подлежит новая группа сварных соединений

Тип 2ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК 50% После 100, 200 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 300 пусков2. В контрольную группу следует включать сварные соединения после впрыскивающих пароохладителей до первого гиба, а также ближайшие к расходомерным шайбам на горизонтальных участках

510°C и выше 450

600 Тип 1ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК 20% После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов

Тип 2ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК 100% После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов, но не реже чем через 200 пусков

Тип 1. Сварные соединения центробежнолитых трубВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК 100% После 100 тысяч часов, далее каждые 50 тысяч часов. (По исчерпании назначенного ресурса)

Тип 2. Труб из стали 15Х1М1Ф с литыми деталями из стали 15Х1М1ФЛТВ металла шва и основного металла 100% Каждые 100 тысяч часов1. При отношении твердости металла шва к твердости основного металла < 1 сварные соединения подлежат переварке или порядок контроля назначается специализированной научно-исследовательской организацией

4. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные паропроводы из сталей мартенситного класса510°C и выше 400

500 Тип 1ВИК, МПК (МПД), или ЦД, УЗК, ТВ 25% После 100 тысяч ч, далее каждые 50 тысяч часовВ контрольную группу следует включать сварные соединения после впрыскивающих пароохладителей до первого гиба

Мкп (МИ)Не менее 3-х за каждый пере пуск или паропровод и 1 - на каждую группу (вид) коллекторов с расчет ной темпера турой выше 530°CВыбор соединений для контроля микроповрежденности осуществляется с учетом результатов неразрушающего контроля

Вырезка сварного соединения (ИВ)Одна вырезка на котел и на паропроводПосле достижения назначенного ресурса1. Вырезке подлежит сварное соединение, в наибольшей степени подверженное тепловой или силовой нагрузке.

Следует согласовать место вырезки с организацией, которая будет проводить исследование металла

2. По результатам исследования устанавливается срок последующей вырезки соединения для проведения исследований

Тип 2ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, ТВ, 100%

Каждые 50 тысяч часов. 1. Сварные соединения приварки штуцеров (в коллекторы и паропроводы) диаметром менее 100 мм (32 мм и более) контролируют методом ВИК в объеме 100% в доступных местах.

Мкп (МИ) 20%

При необходимости и технической возможности применяют методы МПК (МПД) или ЦД

2. В контролируемые сварные соединения коллекторов следует включать соединения штуцерные и приварки донышек.

3. Соединения для контроля микроповрежденности выбирают с учетом результатов неразрушающего контроля, работающие при температуре выше 530°C

5. Коллекторы и трубопроводы в пределах котла и турбины, станционные паропроводы. Разнородные сварные соединения элементов из сталей перлитного и мартенситного классов.510°C и выше 400

500

Тип 1 и Тип 2 ВИК, МПК (МПД) или ЦД, УЗК, ТВ 100%

Каждые 50 тысяч часов 1. Твердость измеряют с обеих сторон соединения, включая основной металл каждой марки стали

Мкп (МИ) 50% 2. Сварные соединения для контроля микроповрежденности выбирают с учетом результатов неразрушающего контроля, работающие при температуре выше 530°C

3. Рекомендуется согласовывать место вырезки со специализированной научно-исследовательской организацией

Вырезка сварного соединения (ИВ) Одна вырезка на котел или на паропровод (Тип 1)

После наработки 100 тысяч часов

4. При отсутствии технической возможности вырезки из разнородного сварного соединения объем контроля на микроповрежденность увеличивается до 100%

6. Трубопроводы из стали 20 (или 15М, 16М)390°C и выше Тип 1 Оценка состояния металла по вырезке для выявления графита (ИВ) Одно сварное соединение После 150 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов1. При 50%-ном контроле микроструктуры сварных соединений неразрушающими методами вырезку можно не проводить

2. При выявлении свободного графита 1-го балла контроль проводится каждые 50 тысяч ч

3. Оценку состояния металла на вырезке допускается заменять на анализ состояния металла на сколах или спилах при условии, что объем исследований будет не ниже 5 сварных соединений с паропровода.

7. Коллекторы из стали 20 (или 15М, 16М)Анализ на содержание графита по сколу или реплике (МИ)Одно соединение на одном из коллекторов каждого видаПосле 200 тысяч часов, далее каждые 100 тысяч часов

128. Срок проведения контроля определяется достижением указанных в таблицах VII.1 - VII.3 наработки или количества пусков. При этом оба параметра (наработка и пуски) действуют независимо и срок контроля устанавливается по достижении более раннего из этих двух событий.

В случае обнаружения недопустимых дефектов в металле или сварных соединениях элементов оборудования при эксплуатационном контроле решение о необходимости и объеме дополнительного контроля принимает организация, выполняющая контроль; при необходимости привлекается специализированная научно-исследовательская или экспертная организация.

Допускается заменять контроль сварных соединений методом УЗК на радиографический контроль в том же объеме.

Допускается в дополнение к методам поверхностного контроля металла МПК (МПД) или ЦД применять травление.

По мере накопления опытных данных по длительной прочности металла и эксплуатационной надежности элементов из хромистых сталей мартенситного класса регламент контроля для них может быть уточнен.

VII. КОНТРОЛЬ МЕТАЛЛА ПОСЛЕ ОТРАБОТКИ НАЗНАЧЕННОГО РЕСУРСА (СРОКА СЛУЖБЫ)

129. При достижении оборудованием или группой элементов оборудования назначенного ресурса (срока службы) контроль металла в рамках технического диагностирования, выполняемого с целью продления ресурса (срока службы), проводится с привлечением специализированной экспертной организации, имеющей лицензию на право экспертизы промышленной безопасности оборудования, с установлением при положительных результатах технического диагностирования соответственно дополнительно назначенного ресурса (время эксплуатации в часах или количестве циклов нагружения) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведенной после окончания исчерпания назначенного ресурса), а также дополнительно назначенного срока безопасной эксплуатации (службы) (время эксплуатации в календарных годах) в заключении экспертизы промышленной безопасности, проведенной после истечения назначенного срока службы.

Объем (программа) технического диагностирования при повторных (вторичном) продлениях ресурса может отличаться от типовой программы технического диагностирования при первичном продлении.

Решения, связанные с контролем металла оборудования при техническом диагностировании, включая отклонения от типовой программы или ее корректировку по причине обнаружения (ранее или при текущем контроле) недопустимых дефектов, принимает привлеченная экспертная организация.

Типовые программы контроля металла элементов оборудования при продлении ресурса приведены ниже.

Котлы

130. Элементами котла, для которых устанавливается назначенный ресурс, являются:

перепускные трубопроводы с температурой эксплуатации 450°C и выше;

коллекторы пароперегревателей с температурой эксплуатации 450°C и выше;

литые детали с температурой эксплуатации 450°C и выше;

крепежные детали М42 и более с температурой эксплуатации 450°C и выше;

барабаны.

К ресурсным элементам относятся также поверхности нагрева (экранные и пароперегревательные), работающие при температуре 450°C и выше. Для них ресурс устанавливается индивидуально по результатам проведенного обследования (ТД) и оценки фактического состояния металла, то есть по конкретному котлу с учетом его особенностей, условий эксплуатации и динамики повреждаемости.

131. Ресурс труб поверхностей нагрева устанавливается по результатам первичного диагностирования после наработки 50 тысяч часов, включающего исследования состояния металла, и при последующих диагностированиях ресурс может уточняться.

Техническое диагностирование экранов и пароперегревателей (прямых участков и гибов труб) котлов включает следующие операции:

а) Наружный осмотр труб в котле - выполняется в полном объеме во всех доступных местах.

б) Магнитный контроль для выявления тепловой неравномерности труб экранов и змеевиков пароперегревателей (МКТН) из сталей перлитного класса и магнитная ферритометрия (МФ) пароперегревателей из аустенитных сталей - выполняется факультативно в полном объеме в доступных местах.

в) Ультразвуковую толщинометрию (УЗТ) - не менее 30 труб на конкретную поверхность нагрева. Выбор труб для проведения УЗТ осуществляют с учетом результатов осмотра и магнитного контроля: с максимальным износом и (или) с максимальной температурой стенки.

г) Вырезку образцов для исследований.

Места вырезок образцов выбирают на основании результатов наружного осмотра, магнитного контроля и измерений толщины стенки труб. Вырезку следует выполнять из труб, имеющих наибольшую наработку, максимальные и минимальные значения магнитного параметра или содержания ферритной фазы и находящихся в зонах с различным тепловосприятием, а также имеющих наименьшие значения толщины стенки. Из каждой зоны вырезают до двух образцов длиной не менее 150 мм. Если планируется проведение механических или жаропрочных испытаний металла на вырезке, то длина вырезаемых образцов (отрезков) труб должна составлять не менее 350 мм. На одну поверхность нагрева вырезают от 5 до 10 образцов.

д) Исследования металла вырезок:

визуальный контроль и измерение наружного и внутреннего диаметра труб и толщины их стенки с фронтовой и тыловой сторон;

изучение строения оксидной пленки;

исследования состояния микроструктуры и поврежденности металла;

определение эквивалентной температуры эксплуатации по фактическому состоянию металла и оксидной пленки;

определение жаропрочных свойств (длительной прочности) металла - при необходимости, определяемой организацией, производящей контроль.

132. Неразрушающий и разрушающий контроль металла пароперепускных трубопроводов котлов и турбин с температурой эксплуатации 450°C и выше при продлении срока их службы сверх назначенного (или дополнительно назначенного) ресурса выполняется в соответствии с требованиями по ТД металла станционных паропроводов при продлении их ресурса - пункты 137 - 144 ФНП.

133. Методы и объемы контроля при техническом диагностировании коллекторов пароперегревательного тракта котла, работающих при температуре 450°C и выше, приведены в таблицах VIII.1 - VIII.3.

а) Коллекторы пароперегревателей.

Таблица VIII.1

Расчетные параметры среды

Метод контроля

Объем контроля

Примечание

1

2

3

4

Независимо от температурыВИККромки внутренней поверхности радиальных отверстий в количестве не менее 3 штукКонтролируется один коллектор от каждого вида, выработавший назначенный (дополнительно назначенный) ресурс

до 510°CВИК, УЗКОсновные стыковые сварные соединения (тип 1) - 20%, но не менее одного на группу коллекторов данного видаПри обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое; при повторном обнаружении недопустимых дефектов - объем контроля увеличивается до 100%

выше 510°CВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦДОсновные стыковые сварные соединения (тип 1) - 50%

до 510°CВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦДСварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения пароперепускных труб с наружным диаметром 100 мм (тип 2) - 50%При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

выше 510°CВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦДСварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения пароперепускных труб с наружным диаметром 100 мм (тип 2) - 100%

Мкп (МИ)Для элементов из перлитных сталей - 10% Для элементов из мартенситных сталей - 20% Не менее одного сварного соединения приварки донышек и не менее одного штуцерного сварного соединения на коллекторах из перлитных сталей и не менее двух штуцерных сварных соединений для мартенситных сталей с температурой эксплуатации выше 530°C

Независимо от температурыУЗТ, ТВТри контрольных сечения по длине коллектора, в каждом сечении по 4 контрольных точкиКонтролируются два коллектора от каждого вида, выработавших назначенный (дополнительно назначенный) ресурс

выше 510°CВИКОсновной металл: Наружная поверхность в зоне межштуцерного пространства пароперегревательных труб 100% - в доступных местахКонтролируются два коллектора от каждого вида, выработавших назначенный (дополнительно назначенный) ресурс.

б) Выходные коллекторы горячего промперегрева.

Таблица VIII.2

Расчетные параметры среды

Метод контроля

Объем контроля

Примечание

1

2

3

4

Независимо от температурыВИК, МПК (МПД) или ЦДНаружная поверхность в центральной части по длине зоны межштуцерного пространства на участке протяженностью не менее 1000 ммКонтролируются все коллекторы данного вида

выше 510°CМкп (МИ)1 контрольный участок в доступном месте межштуцерного пространстваКонтролируются все коллекторы данного вида

до 510°CВИК, УЗКОсновные стыковые сварные соединения (тип 1) - 20%, но не менее двух на группу коллекторов

выше 510°CВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦДОсновные стыковые сварные соединения (тип 1) - 50%

до 510°CВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦДСварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения с наружным диаметром 100 мм (тип 2) - 50%Штуцерные соединения с наружным диаметром менее 100 мм, контролируют методом ВИК в объеме 100% в доступных местах. При подозрении на трещины и при наличии технической возможности используют в доступных местах метод МПК (МПД) или ЦД.

выше 510°CВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦДСварные соединения приварки донышек и штуцерные соединения с наружным диаметром 100 мм (тип 2) - 100%

Мкп (МИ)Для элементов из перлитных сталей - 10% Для элементов из мартенситных сталей - 20% Не менее одного сварного соединения приварки донышек и не менее одного штуцерного сварного соединения на коллектор для перлитных сталей и не менее двух штуцерных сварных соединений для мартенситных сталей

Независимо от температурыУЗТ, ТВТри контрольных сечения на длине коллектора, в каждом сечении по 4 контрольных точкиКонтролируются все коллекторы данного вида

в) Впрыскивающие пароохладители: штатные между поверхностями нагрева и пусковые на остром паре и горячем промперегреве.

Таблица VIII.3

Расчетные параметры среды

Метод контроля

Объем контроля

Примечание

1

2

3

4

450°C и вышеВИК, УЗКНаружная поверхность в зоне расположения штуцера водоподающего устройства - контрольный участок шириной равной наружному диаметру корпуса и длиной 100 мм от стенки штуцера1. Контроль методом УЗК проводится для обнаружения дефектов на внутренней поверхности корпуса.

2. Контролю подлежат все пароохладители данного вида

до 510°CВИК, УЗКОсновные стыковые сварные соединения (тип 1) - 20%При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается вдвое; при повторном обнаружении недопустимых дефектов - объем контроля увеличивается до 100%

выше 510°CВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦДОсновные стыковые сварные соединения (тип 1) - 50%

450°C и вышеУЗТТри контрольных сечения на длине коллектора, в каждом сечении по 4 контрольные точкиКонтролю подлежат все камеры данного вида

450°C и вышеВИК, УЗК, МПК (МПД) или ЦД, УЗТКамеры пусковых впрысков; наружная поверхность вдоль нижней образующей, шириной равной наружному диаметру корпуса на длине 500 мм от места впрыска и за защитной рубашкой на длине 100 мм1. Контролю подлежат все камеры данного вида.

2. Контроль методом УЗК проводится для обнаружения дефектов на внутренней поверхности корпуса

134. Методы и объемы контроля литых деталей DN100 и более пароперегревательного тракта котла, работающих при температуре 450°C и выше, приведены в таблицах VIII.4, VIII.5.

а) Корпусы арматуры, тройники, переходы.

Таблица VIII.4

Наименование элемента

Метод контроля

Объем контроля

Примечание

1

2

3

4

Корпусы арматуры, тройники, переходыВИК, МПК (МПД) или ЦДРадиусные переходы наружных поверхностей - 100% деталей. Ремонтные заварки - 100% Корпусы арматуры с DN > 250 контролировать также со стороны внутренней поверхности - в доступных местах

Металлографический анализ на отобранной пробе (МИ)Одна проба от одной детали с максимальной температурой > 510°CВыполняется при необходимости по решению специализированной экспертной организации

Корпусы арматурыУЗТ, ТВ100% деталей. Контроль проводят в четырех точках равномерно по окружности каждого патрубка и в четырех точках, равномерно распределенных по поверхности нижней части корпусаУЗТ арматуры является обязательной только на патрубках; нижней части корпуса - факультативно

ТройникиУЗТ, ТВ100% деталей. Контроль проводят в четырех точках равномерно по окружности штуцера, в четырех точках коллектора в окрестности линии сопряжения со штуцером по разные стороны от него в продольном и поперечном направлениях и в точке коллектора, расположенной против центральной оси штуцера

ПереходыУЗТ, ТВ100% деталей. Контроль проводят в двух сечениях вблизи переходных зон. В каждом сечении - четыре контрольные точки, равномерно распределенные по окружности

б) Литые колена.

Таблица VIII.5

Расчетные параметры среды

Метод контроля

Объем контроля

Примечание

1

2

3

4

до 510°CВИК, МПК (МПД) или ЦДПо всей поверхности гнутой части, включая наружный, внутренний обводы и нейтральные зоны - 50% деталей

Ремонтные заварки - 100%

УЗТ, ТВ50% деталей

Контроль выполняют в трех сечениях: центральном и двух по разные стороны от него. В каждом контрольном сечении измерения проводят в четырех точках: по наружному, внутреннему обводам и в нейтральных зонах

выше 510°CВИК, МПК (МПД) или ЦДПо всей поверхности гнутой части, включая наружный, внутренний обводы и нейтральные зоны - 100% деталейРемонтные заварки не допускаются

УЗТ, ТВ100% деталей Контроль выполняют в трех сечениях: центральном и двух по разные стороны от него. В каждом контрольном сечении измерения проводят в четырех точках: по наружному, внутреннему обводам и в нейтральных зонах

Металлографический анализ на отобранной микропробе (МИ)Одна проба на паропровод с максимальной рабочей температуройСпособы (технология) отбора пробы не должны приводить к недопустимому ослаблению стенки. Допускается отбирать пробу из внутреннего обвода колена

135. Методы и объемы контроля крепежных деталей арматуры и других разъемных соединений, эксплуатирующихся при температуре 450°C и выше, приведены в таблице VIII.6.

Таблица VIII.6

Наименование элемента

Метод контроля

Объем контроля

Примечание

1

2

3

4

Шпильки М42 и большего размера для арматуры и фланцевых соединенийВИК, МПК (МПД) или ЦД, или ВТК, УЗКРезьбовая поверхность - в доступных местах1. Решение о контроле шпилек М36 и менее принимает технический руководитель ТЭС.

2. Контроль методами МПК (МПД) или ЦД, или ВТК проводится факультативно по решению технического руководителя ТЭС

ТВТорцевая поверхность со стороны гайки - 100%Критерии твердости в соответствии с требованиями к исходному состоянию

Гайки М42 и большего размераВИКРезьбовая и торцевая поверхности - 100%Критерии твердости в соответствии с требованиями к исходному состоянию

ТВТорцевая поверхность - 50%

136. Контроль металла при техническом диагностировании (ТД) барабанов котлов после выработки назначенного ресурса должен выполняться по программе, приведенной в таблице VIII.7, либо по индивидуальной программе, составленной на ее основе. Индивидуальную программу контроля металла барабанов при проведении ТД разрабатывает или согласовывает специализированная экспертная организация.

Таблица VIII.7

Объект контроля

Метод контроля

Зона контроля

Объем контроля

Примечание

1

2

3

4

5

Обечайки1. ВИК1. Обмуровка и тепловая изоляция100%1. Проверяется целостность обмуровки и тепловой изоляции.

2. Наружная поверхность обечаек в местах возможного попадания воды на изоляцию100%2. При наличии сырых пятен на обмуровке следует снять ее в этих местах для осмотра наружной поверхности обечаек

(измерения) 3. Внутренняя поверхность100%

4. ОвальностьВ одном сечении на каждой обечайке в горизонтальном и вертикальном направлениях с допустимыми отклонениями 30°Измерения овальности и прогиба проводятся факультативно; являются обязательными при выявлении подозрений на отклонения от проекта геометрических параметров корпуса по результатам осмотра

5. ПрогибПо всей длине цилиндрической части обечаек в сечениях, отстоящих друг от друга не более 1000 мм

2. МПК (МПД) или ЦД1. Зоны на внутренней поверхности обечаек в случае, если имеется подозрение на наличие трещинОбъем контроля назначается по результатам ВИК

2. Продольные и поперечные мостики на внутренней поверхности обечаек между отверстиями водяного объемаПо 30% продольных, косых и поперечных мостиков каждой группы отверстий одноименного назначения1. Контроль проводится на мостиках, худших по результатам ВИК.

2. При обнаружении трещин объем контроля увеличивается до 100%

3. Продольные и поперечные мостики на внутренней поверхности обечаек между отверстиями парового объемаПо 20% продольных и поперечных мостиков каждой группы отверстий одноименного назначения1. Контроль проводится на мостиках, худших по результатам ВИК.

2. При обнаружении трещин объем контроля увеличивается до 100%

4. Ремонтные заварки в корпусах обечаек: наплавленный металл с околошовной зоной шириной 20 - 30 мм100%Аустенитные заварки контролируются методом травления или цветной дефектоскопии (ЦД)

5. Места приварки монтажных скоб100%При отсутствии возможности визуального выявления этих мест - контролировать полосу металла шириной 200 мм в каждую сторону от границы кольцевого шва в водяном объеме барабана

3. УЗККонтроль металла на расслоениеВо всех зонах зачистки под МПК (МПД) или ЦДПри обнаружении расслоения металла выявить его границы и определить размеры

4. УЗТКонтрольные точки в сечениях, отстоящих друг от друга не более 1000 мм на внутренней или наружной поверхности обечаекВ трех точках в каждом сечении1. В каждом сечении точки замера располагать под углом 120°; одна из точек должна лежать на нижней образующей.

2. В местах выборок и коррозионных дефектов проводится дополнительный контроль толщины стенки.

3. При обнаружении расслоения металла проводится контроль методом УЗК

5. ТВ1. В водяном объеме контрольные площадки на внутренней поверхности обечаек на мостиках между отверстиями водоопускных трубПо одной - две площадки на 10% мостиковКонтролируемые мостики должны быть равномерно разнесены по водяному объему обечаек

2. В паровом объеме контрольные площадки на внутренней поверхности обечаекПо три площадки на каждой обечайкеКонтрольные площадки должны быть равномерно разнесены по паровому объему

6. ИВИсследования металла вырезки (при необходимости)В случае необходимости вырезка производится на одной из обечаекРешение о необходимости вырезки и объеме исследования металла принимается в случае неудовлетворительных результатов неразрушающего контроля

Днища1. ВИК1. Обмуровка и тепловая изоляция100%Проверяются целостность обмуровки и тепловой изоляции. При наличии сырых пятен на обмуровке следует снять ее в этих местах для осмотра наружной поверхности днищ

2. Наружная поверхность днищ в местах возможного попадания воды на изоляцию100%

3. Внутренняя поверхность днищ с зоной перехода от цилиндрической части к купольной100%

2. МПК (МПД) или ЦД1. Зоны на наружной поверхности днищ, если имеется подозрение на наличие трещинОбъем контроля назначается по результатам ВИК (при необходимости)

2. Внутренняя поверхность днищ с зоной перехода от цилиндрической части к купольной25%Контроль проводится на участке внутренней поверхности, не проверенной ранее

3. Зоны внутренней поверхности днищ, если имеется подозрение на наличие трещинОбъем контроля назначается по результатам ВИКПри выявлении дефектов по данным ВИК

4. На наружной и внутренней поверхности днищ места приварки опор и места приварки монтажных скоб100%При невозможности выявления мест приварки монтажных скоб контролировать полосу металла шириной 200 мм от границы кольцевого шва в водяном объеме внутри барабана

5. Ремонтные заварки в корпусах днищ - наплавленный металл с околошовной зоной шириной 20 - 30 мм100%Аустенитные заварки контролируются методом травления или цветной дефектоскопии (ЦД)

3. УЗККонтроль металла на расслоениеВо всех зонах зачистки под МПК (МПД) или ЦДПри обнаружении расслоения металла выявить его границы и определить размеры

4. УЗТКонтрольные площадки на наружной или внутренней поверхности в двух сечениях, расположенных под углом 90°На 4 - 5 площадках в каждом сечении1. В каждом сечении точки замера должны быть равномерно разнесены от цилиндрического борта до лазового отверстия. 2. При обнаружении расслоения металла проводится контроль методом УЗК

5. ТВКонтрольные площадки внутренней поверхности в двух сечениях, расположенных под углом 90°На 4 - 5 площадках в каждом сеченииВ каждом сечении точки замера должны быть равномерно разнесены от цилиндрического борта до лазового отверстия

Лазовые отверстияВИК, МПК (МПД) или ЦДПоверхность лазов на расстоянии 100 мм от кромок и примыкающая уплотнительная поверхность затворов100%

Основные продольные и поперечные сварные швы1. ВИК1. Металл сварного шва с околошовной зоной 60 - 80 мм на сторону с наружной поверхности барабанаВ местах снятия изоляции

2. С внутренней поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной 60 - 80 мм на сторону100%

3. Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной 30 мм на сторону100%

2. МПК (МПД) или ЦД1. Металл сварного шва с околошовной зоной 60 - 80 мм на сторону с внутренней поверхности барабана30% от общей длины каждого сварного шва, включая участки длиной не менее 100 мм в каждую сторону от точек пересечения продольного и поперечного швов1. Контроль проводится на участках сварных швов, худших по результатам ВИК, преимущество отдается участкам, не проверенным при предыдущих контролях.

2. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

2. Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной шириной не менее 30 мм на сторону100%Аустенитные подварки контролировать методом ЦД или травлением

3. УЗКМеталл сварного шва с околошовной зоной 60 - 80 мм на сторону с наружной или внутренней поверхности барабана30% от общей длины каждого сварного шва, 100% мест пересечения продольного и поперечного швов на длине не менее 200 мм в каждую сторону от точки пересечения1. Контроль проводится на участках сварных швов, худших по результатам ВИК; преимущество отдается участкам, не проверенным при предыдущих контролях.

2. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

Сварные швы приварки внутрибарабанных устройств1. ВИКМеталл сварных швов с околошовной зоной 20 - 30 мм на сторонуВо всех доступных местах

2. МПК (МПД) или ЦД1. Металл сварных швов с околошовной зоной 20 - 30 мм на сторону30% от общей длины каждого сварного шва1. Контроль проводится на участках сварных швов, худших по результатам ВИК, преимущество отдается участкам, не проверенным при предыдущих контролях. 2. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%.

3. Для барабанов из стали 16ГНМ и стали 15NiCuMoNb5 - объем контроля 100%

2. Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной шириной не менее 30 мм на сторону100%Аустенитные заварки контролировать методом ЦД или травлением

Угловые сварные швы приварки штуцеров труб парового и водяного объемов1. ВИКС наружной поверхности сварного шва с околошовной зоной шириной не менее 30 мм на сторону100%

2. МПК (МПД) или ЦД1. С наружной поверхности барабана металл сварного шва с околошовной зоной шириной не менее 30 мм на сторону30% сварных швов приварки штуцеров в каждой группе труб одноименного назначения, но не менее 2 штук в каждой группе1. Контроль проводится на сварных швах, худших по результатам ВИК, преимущество отдается швам, не проверенным ранее. Суммарно по итогам текущего обследования и эксплуатационных проверок за весь предшествующий период объем контроля должен составить не менее 100%.

2. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

2. Ремонтные заварки: наплавленный металл с околошовной зоной шириной не менее 30 мм на сторону100%Аустенитные заварки контролировать методом ЦД или травлением

Отверстия и штуцера труб водяного объема1. ВИКВнутренняя поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к отверстиям участками внутренней поверхности барабана шириной 30 - 40 мм от кромки отверстия100%

2. МПК (МПД) или ЦД1. Внутренняя поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к отверстиям участками внутренней поверхности барабана шириной 30 - 40 мм от кромки отверстия50% отверстий труб каждого назначения. Для барабанов из стали 15NiCuMoNb5 - 100% 1. Преимущественно контролируют отверстия, не проверенные ранее.

2. Контроль отверстий с защитными рубашками или присоединенных методом вальцовки проводится на участках внутренней поверхности, примыкающих к отверстию шириной 30 - 40 мм без удаления защитной рубашки или вальцовки; при выявлении трещин рубашка или вальцовка удаляются.

3. При обнаружении дефектов объем контроля увеличивается до 100%

2. Ремонтные заварки на внутренней поверхности отверстий и штуцеров: наплавленный металл с околошовной зоной шириной 20 - 30 мм на сторону100%Аустенитные заварки контролируются методом травления или цветной дефектоскопии

Отверстия и штуцера труб парового объема1. ВИКВнутренняя поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к отверстиям участками внутренней поверхности барабана шириной 30 - 40 мм от кромки отверстия100%

2. МПК (МПД) или ЦД1. Внутренняя поверхность отверстий и штуцеров с примыкающими к отверстиям участками внутренней поверхности барабана шириной 30 - 40 мм от кромки отверстия30% отверстий и штуцеров каждой группы труб одноименного назначения, но не менее 2 шт. в каждой группе Для барабанов из стали 15NiCuMoNb5 - 50% 1. Контроль проводится на отверстиях и штуцерах, худших по результатам ВИК, преимущество отдается отверстиям, не проконтролированным ранее.

2. При обнаружении недопустимых дефектов объем контроля увеличивается до 100%

2. Ремонтные заварки на внутренней поверхности отверстий и штуцеров: наплавленный металл с околошовной зоной шириной 20 - 30 мм на сторону100%Аустенитные заварки контролируются методом травления или цветной дефектоскопии (ЦД)

Паропроводы, эксплуатирующиеся при температуре 450°C и выше

137. Изложенные в ФНП требования к методам и объемам контроля при техническом диагностировании станционных паропроводов и пароперепускных труб котлов и турбин диметром более 75 мм после выработки ими своего назначенного ресурса относятся к элементам из стали марок 12МХ (12ХМ), 15ХМ, 12Х1МФ (12ХМФ), 15Х1М1Ф, 10CrMo910, 10Х9МФБ (ДИ82) и Х10CrMoVNb9-1 (Р91).

К основным элементам паропроводов, определяющим их ресурс, относятся прямые трубы, гнутые, штампованные и штампосварные отводы (колена), кованые и штампованные тройники и переходы, литые детали (колена, тройники), сварные соединения.

Перед неразрушающим контролем металла элементов паропровода проводят ревизию всей трассы паропровода и его опорно-подвесной системы (РОПС). РОПС выполняют в горячем и холодном состояниях паропровода. Результаты РОПС используются в последующем для поверочного расчета на прочность и самокомпенсацию (ПРПС) паропроводной системы.

138. Диагностирование прямых участков паропроводов выполняют следующим образом:

а) Контроль остаточной деформации ползучести - 100% труб, подлежащих контролю остаточной деформации: трубы из стали 12МХ, 15ХМ и 10CrMo910 - с температурой 450°C и выше; трубы из стали 12Х1МФ, 15Х1М1Ф - с температурой 500°C и выше; трубы из стали 10Х9МФБ и Х10CrMoVNb9-1 - с температурой 530°C и выше.

б) Участки паропроводов в местах врезки штуцеров с DN50 и более дренажных линий, линий БРОУ и РОУ контролируют методами ВИК, УЗК и ультразвуковой толщинометрии (УЗТ) на расстоянии одного диаметра основной трубы в каждую сторону от места врезки (стенки штуцера). Контроль толщины стенки проводится в двух сечениях: по одному в каждую сторону от места врезки, отстоящих от оси штуцера на расстоянии не более диаметра основной трубы. В каждом контрольном сечении толщина стенки измеряется в четырех точках.

в) Дополнительный контроль прямых труб паропровода после отработки ими назначенного или индивидуального (дополнительно назначенного) ресурса проводится в следующих случаях:

ранее были произведены в полном объеме замена гибов или их восстановительная термообработка;

максимальная остаточная деформация труб превышает 75% допустимой величины.

г) Дополнительный контроль включает:

ультразвуковой контроль толщины стенки (УЗТ) не менее пяти прямых труб с наибольшей остаточной деформацией ползучести, но не менее двух труб по каждому типоразмеру; на каждую трубу одно контрольное сечение в зоне расположения реперов;

контроль методами ВИК, МПК (МПД) (ЦД), УЗК, а также исследование микроструктуры (МИ) и анализ поврежденности (МКП) - не менее двух труб каждого типоразмера (с наибольшей остаточной деформацией ползучести и минимальной толщиной стенки).

Толщина стенки в контрольном сечении трубы измеряется в четырех точках равномерно по периметру сечения.

Контроль методами ВИК, МПК (МПД) (ЦД) и УЗК прямого участка трубы ведется в зоне расположения реперов на длине не менее 500 мм и должен охватывать по направляющей (окружности) трубы весь периметр сечения.

Контроль микроповрежденности трубы выполняется на участке, подготовленном под МПК (МПД) (ЦД) и УЗК и содержащем точку с минимальной толщиной стенки.

Контроль прямых труб методом УЗК по подпункту "г" пункта 138 ФНП может не проводиться, если по результатам УЗТ минимальная толщина стенки труб данного типоразмера составляет не менее номинальной толщины и максимальная остаточная деформация труб этого типоразмера не превышает половины допустимого значения.

д) Если по результатам контроля минимальная толщина стенки () труб какого-либо из типоразмеров окажется меньше 0,95S - 0,5 мм, где S номинальная толщина стенки, контроль толщины стенки этих труб проводится в удвоенном объеме.

е) При проведении дополнительного контроля прямых труб следует элементы и зоны контроля выбирать с учетом результатов поверочных расчетов на прочность.