По cоcтоянию на 06.07.2026 г. — действующая редакция, полный текст

Текст очень длинный, поэтому разбит на части. Часть 5 из 9.

Технология производства неконцентрированной азотной кислоты на базе агрегата УКЛ 7-76

кислота азотная неконцентрированная в моногидрате

20.15.10.112

по физико-химическим показателям кислота азотная неконцентрированная должна соответствовать требованиям ГОСТ Р 53789-2010 высшего и первого сорта "Кислота азотная неконцентрированная": массовая доля азотной кислоты не менее 57,0 процентов/56,0 процентов. массовая доля оксидов азота в пересчете на тетраоксид диазота не более 0,07 процентов/0,1 процентов. Массовая доля остатка после прокаливания не более 0,004 процентов / 0,02 процентов. Требования к технологии: Технология производства основана на методе каталитического окисления аммиака кислородом воздуха на платино-родиевопалладиевом катализаторе с последующей абсорбцией оксидов азота конденсатом водяного пара, низкотемпературной очисткой отходящих хвостовых газов от оксидов азота и рекуперацией тепловой энергии очищенных хвостовых газов

27 мая 2040 г.

да

необязательно, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на внешнем рынке продукта

технология представляет собой энерготехнологический цикл с замкнутым энергетическим балансом. Помимо использования тепла экзотермических реакций процесса для подогрева технологических потоков, осуществляется рекуперация тепла и энергии отходящих газов производства - хвостовых газов в высокотемпературной газовой турбине, которая является приводом газотурбинного агрегата, подающего воздух на технологический процесс производства. Ресурсо- и энергосберегающая технология, обеспечивающая высокие экологические характеристики процесса. Соответствие ИТС НДТ 2-2015 "Производство аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот"

275.1.

Технология комплексного производства азотной кислоты, нитрата аммония

азотная кислота; нитрат аммония (аммиачная селитра)

20.15.10.110;

20.15.33.000

требования к продуктам: по физико-химическим показателям: кислота азотная неконцентрированная должна производиться с массовой долей не менее 58 процентов, что соответствует высшему сорту;

раствор нитрата аммония (аммиачная селитра) должен производиться с массовой долей аммиачной селитры не менее 92 процентов.

Требования к технологии: техпроцесс производства азотной кислоты на технологии с двойным давлением;

техпроцесс производства нитрата аммония (аммиачной селитры) основан на нейтрализации неконцентрированной азотной кислоты газообразным аммиаком в трубчатом реакторе

25 мая 2041 г.

да

необязательно, так как технология отвечает современным производственным практикам и стандартам, обеспечивает ресурсоэффективность и энергоэффективность, снижает негативное воздействия на окружающую среду

технология позволяет обеспечить сырьем производство аммиачной селитры и других азотсодержащих продуктов на ее основе, содержащие дополнительные нутриенты питания растений. Технология имеет потенциал развития за счет адаптации к условиям конкретной площадки, адаптации к местным условиям, сырью и энергоокружению

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 02.12.2021 № 3420-р)

275.2. Технология производства азотной кислотыазотная кислота 20.15.10.110 соответствие ГОСТ Р 53789-2010 "Кислота азотная неконцентрированная. Технические условия"; высший сорт; внешний вид - прозрачная, бесцветная или слегка окрашенная в желтый цвет жидкость без механических примесей; массовая доля азотной кислоты - не менее 57 процентов; массовая доля оксидов азота (в пересчете на тетраоксид диазота) - не более 0,07 процента;

массовая доля остатка после прокаливания - не более 0,004 процента; массовая доля железа - не более 0,002 процента; массовая концентрация хлоридов (в пересчете на хлорид-ион) - не более 10 мг/кг 31 декабря 2050 г.

да обязательнотехнология отвечает современным требованиям экологичности в части газовых выбросов, жидких стоков и твердых отходов. Снижение сопротивления газового тракта за счет изменения компоновки и конструкции аппаратов позволяет увеличить производительность технологической линии на 25 - 30 процентов. Технология обладает высокой энергоэффективностью и ресурсосбережением за счет применения приемов рекуперации энергетических потоков. Изменение компоновки оборудования в схеме очистки хвостовых газов позволяет применять третичный катализатор для удаления оксидов азота и закиси азота и использовать энергию очищенных хвостовых газов для привода компрессорного агрегата. Потенциалом развития технологии является строительство высокоэффективных комплексов производства аммиака и минеральных удобрений. В частности, основным сырьем для производства аммиачной и кальциевой селитры выступает азотная кислота. Наращивание производственных мощностей может способствовать развитию сельского хозяйства Российской Федерации, расширению экспортного потенциала данной отрасли, возможности глубокой переработки природного газа внутри страны и повышению технологического суверенитета 2

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

276.

Технология получения аммиака методом паровоздушного риформинга на высокоактивных катализаторах и каталитической очистки дымовых газов, с энергопотреблением не более 7.04 Гкал на метрическую тонну аммиака

аммиак

20.15.10.130

аммиак сжиженный технический марка А ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный". Требования к технологии: низкое потребление природного газа, низкие капитальные затраты за счет применения современных решений в области парового риформинга природного газа и синтеза, а также высокоактивных катализаторов

3 июня 2050 г.

Да

прорабатываются изменения в технологическом процессе для увеличения производительности. При этом не происходит потерь в качестве и процессы не выходят за рамки экологических требований. Разработана технология выделения и получения водородного газа высокой чистоты (вплоть до 99,9 процентов), необходимого для нужд предприятия. Разработана схема внедрения "Установки получения жидкой углекислоты" в технологию, что позволяет получить жидкую углекислоту для пищевой промышленности. Реализуется проект по дальнейшей переработке Аммиака в Карбамид, Аммиака в азотную кислоту и аммиачную селитру

276.1.

Технология производства аммиака

аммиак

20.15.10.130

требования к основным техническим характеристикам промышленной продукции:

массовая доля аммиака - не менее 99,6 процента;

массовая доля азота - не менее 82 процентов;

массовая доля воды (остаток после испарения) - 0,2 - 0,4 процента;

массовая концентрация масла - не более 2 мг/дм3;

массовая концентрация железа - не более 1 мг/дм3;

массовая доля общего хлора - не более 0,5 млн-1 (мг/кг);

массовая доля оксида углерода (IV) - не более 40 млн-1 (мг/кг).

Технические характеристики распространяются на сжиженный безводный аммиак, используемый в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве, и устанавливают требования к сжиженному безводному аммиаку, изготовляемому для народного хозяйства и экспорта

31 декабря 2050 г.

да

обязательно

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

277.

Технология получения аммиака по двухстадийному процессу, включающему высокотемпературный каталитический процесс парового и автотермического риформинга метана или попутного нефтяного газа с получением синтез-газа, а также процесс получения аммиака из синтез-газа при высоком давлении

аммиак

20.15.10.130

качество продукции в соответствии с ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный". Уровень стоков и выбросов в атмосферу в соответствии с действующим российским законодательством.

01 июня 2045

да

стандартная практика подразумевает оказание лицензиаром технической поддержки на этапе эксплуатации производства, что подразумевает доступ ко всем технологическим улучшениям, доступным для технологии. Это позволяет сохранять конкурентоспособность на уровне лучших доступных технологий продолжительное время

278.

Технология производства аммиака

аммиак

20.15.10.130

массовая доля аммиак - н/м 99,9 процентов; массовая доля воды - н/б 0,1 процентов. Требования к технологии: Гидросероочистка природного газа гидрированием серусодержащих компонентов газа до сероводорода и его хемосорбция, паровая и паровоздушная конверсия природного газа, средне- и низкотемпературная конверсия оксида углерода, криогенная очистка конвертированного газа от диоксида углерода, компрессия азото-водородной смеси. Синтез аммиака

4 июня 2040 г.

да

имеется потенциальная возможность при использовании криогенного способа выделения диоксида углерода, что позволяет значительно снизить затраты водорода на последующее метанирование

279.

Технология производства аммиака из природного газа мощностью до 3000 тонн/сутки в однолинейном агрегате на базе технологии KBR (с применением технологии Purifier)

аммиак

20.15.10.130

технические характеристики: аммиак марка А: выбросы азота диоксид и азота оксида суммарно < 0,400 кг/т; углерода оксид CO < 0,78 кг/т. Норма расхода природного газа 972 нм3/т. Технология предусматривает потребление аммиака на уровне 567 кг/т в пересчете на 100 процентов аммиака

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, принимая во внимание сложившуюся практику взаимодействия производителей аммиака с лицензиарами, в случае необходимой дальнейшей адаптации технологии к новым потребностям рынка, инициатор проекта имеет права на создание результатов интеллектуальной деятельности без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий

Потенциал возможен в применении новых материалов, катализаторов устойчивых к агрессивным средам, налипанию, более дешевых и эффективных. Повышение эффективности производства может быть связано с усовершенствованием основного технологического оборудования (компрессора, насосов, теплообменно/котлового оборудования), что позволит усовершенствовать процессы перекачки и компримирования, снизив при этом удельные затраты, необходимые для превращения кинетической энергии в потенциальную на приводах компрессорного и насосного оборудования, улучшить теплопередачу и массообменные процессы, тем самым позволит применять менее металлоемкие аппараты. Актуальным остается вопрос эффективной рекуперации тепла, выделяемого в ходе химических реакций. Весь комплекс проводимых улучшений, должен быть направлен на снижение ресурсозатрат и повышение экологичности производства

280.

Технология производства аммиака из продувочных и танковых газов

аммиак

20.15.10.130

аммиак жидкий технический: аммиак - не менее 99,9 процентов; вода (метод Фишера) - не более 0,1 процентов; масло - не более 2 мг/ дм3; железо - не более 1 мг/ дм3, соответствие ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный". Требования к технологии: технология производства аммиака из продувочных и танковых газов

28 марта 2040 г.

да

обязательно

Технология одновременного извлечения аммиака из продувочных и танковых газов позволяет увеличить производительность агрегата аммиака и улучшить экономические и экологические показатели производства

281.

Технология производства аммиака по технологии CASALE

аммиак

20.15.10.130

технические характеристики: массовая доля аммиака не менее 99,9 процентов в соответствии с ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный". Аммиак безводный сжиженный. Требования к технологии: исходным сырьем для производства аммиака и водорода является природный газ. Технология аммиака Casale включает следующие стадии: паровая каталитическая конверсия метана, конверсия оксида углерода, очистка от диоксида углерода, метанирование, синтез аммиака

27 мая 2040 г.

да

технология имеет возможность дальнейшего развития с увеличением мощности и эффективности, с учетом появления нового энергоэффективного оборудования, катализаторов и материалов.

282.

Технология производства аммиака по технологии Haldor Topsoe

аммиак

20.15.10.130

технические характеристики: массовая доля аммиака не менее 99,9 процентов в соответствии с ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный". Аммиак безводный сжиженный. Требования к технологии: технология аммиака от Haldor Topsoe включает следующие стадии: паровая каталитическая конверсия метана, конверсия оксида углерода, очистка от СО2, метанирование, синтез аммиака

27 мая 2040 г.

да

283.

Технология производства аммиака по технологии KBR

аммиак

20.15.10.130

технические характеристики: массовая доля аммиака не менее 99,9 процентов в соответствии с ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный". Аммиак безводный сжиженный.

Требования к технологии: технология аммиака от KBR включает следующие стадии: паровая каталитическая конверсия метана, конверсия оксида углерода, очистка от СО2, метанирование, осушка и криогенная очистка синтез-газа, синтез аммиака

27 мая 2040 г.

да

технология имеет возможность дальнейшего развития, с увеличением мощности и эффективности, с учетом появления нового энергоэффективного оборудования, катализаторов и материалов

283.1.

Технология производства аммиака из природного газа мощностью 1360 - 2000 тонн в сутки в однолинейном агрегате на базе парового каталитического риформинга в прямоточной трубчатой печи и вторичного паровоздушного риформинга с отделением очистки и подготовки синтез-газа, с синтезом аммиака под давлением 210 - 300 ати по циркуляционной схеме

аммиак безводный сжиженный марки А, Ак

20.15.10.130

технические характеристики: массовая доля аммиака - не менее 99,9 процента;

массовая доля воды - не более 0,1 процента.

Технология производства: гидросероочистка природного газа гидрированием серосодержащих компонентов газа до сероводорода и его хемосорбция, паровая и паровоздушная конверсия природного газа, среднеи низкотемпературная конверсия оксида углерода, очистка конвертированного газа от диоксида углерода метилдиэтаноламин/Бенфильд, компрессия азотоводородной смеси. Синтез аммиака. Соответствие внедряемой технологии показателям наилучших доступных технологий (ИТС НДТ 2-2019)

1 марта 2042 г.

да

необязательно, так как в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на внешнем рынке продукта

потенциал - увеличение выпуска готовой продукции. Технология подразумевает дальнейшее развитие, направленное на увеличение ресурсоэффективности и энергоэффективности, снижение негативного воздействия на окружающую среду

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 09.12.2022 № 3847-р)

283.2. Технология производства аммиака из природного газа многониточным способом и производства гранулированного карбамида из используемого в качестве сырья безводного аммиакамочевина (карбамид); аммиак 20.15.10.130; 20.15.31 соответствие ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный. Технические условия", ГОСТ 2081-2010 "Карбамид. Технические условия"; марка Б. Высший сорт; внешний вид - гранулы белого цвета или слегка окрашенные; массовая доля азота в пересчете на сухое вещество - не менее 46,2 процента 31 декабря 2060 г.

да необязательно, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на внешнем рынке продуктатехнология отвечает всем современным требованиям экологичности в части газовых выбросов, жидких стоков и твердых отходов. Технология обладает высокой энергоэффективностью и ресурсосбережением за счет применения приемов рекуперации энергетических потоков внутри технологической схемы и возврата непрореагировавшего сырья обратно в процесс. Показатели выбросов загрязняющих веществ, потребления ресурсов находятся на уровне или ниже наилучших доступных мировых технологий. Аммиак: выбросы загрязняющих веществ оксидов азота - менее 50 ppmv; природный газ - менее 900 нМ3/т; общее энергопотребление - 6,9 Гкал/т. Карбамид: ожидаемое потребление жидкого аммиака - 566 кг на производство одной тонны карбамида 2

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

283.3. Технология производства аммиака из природного газа многониточным способомаммиак

20.15.10.130 соответствие ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный. Технические условия" 31 декабря 2060 г.

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

284.

Технология производства аммиака по технологии Linde Ammonia Concept (LAC)

аммиак

20.15.10.130

технические характеристики: массовая доля аммиака не менее 99,9 процентов в соответствии с ГОСТ 6221-90 "Аммиак безводный сжиженный". Аммиак безводный сжиженный. Требования к технологии: исходным сырьем для производства аммиака и водорода является природный газ. Технология аммиака LINDE включает следующие стадии: паровая каталитическая конверсия метана, конверсия оксида углерода, короткоцикловая абсорбция или блок отмывки азотом, синтез аммиака

27 мая 2040 г.

да

285.

Технология гранулирования карбамида в аппарате кипящего слоя

мочевина (карбамид)

20.15.31.000

технические характеристики: массовая доля азота - н/м 46,2 процентов; массовая доля воды - н/б 0,3 процентов; массовая доля биурета - н/б 0,9 процентов

4 июня 2040 г.

да

реализуемой технологией предусмотрено развитие по следующим направлениям: организация производства карбамида пролонгированного действия, обработанного ингибитором уреазы; организация производства гранулированного карбамида с серой; организация производства промышленного карбамида качества AdBlue

285.1.

Технология производства карбамида со стриппинг-процессами

карбамид

20.15.31

технические характеристики карбамида по ГОСТ 2081-2010 "Карбамид. Технические условия".

Требования к технологии:

исходным сырьем являются аммиак и диоксид углерода; синтез карбамида производится с применением наилучших доступных технологий;

готовая продукция производится в башне приллирования или на установке грануляции в кипящем слое.

Гранулированный (приллированный) и кристаллический карбамид (мочевина) получается из аммиака и диоксида углерода и представляет собой бесцветные кристаллы, не имеющие запаха;

формула - H2N - СО - NH2;

относительная молекулярная масса (по международным атомным массам 2003 г.) - 60,06.

Карбамид предназначен для использования в промышленности в качестве сырья при изготовлении смол, клеев и прочего, в сельском хозяйстве, в том числе в личных подсобных хозяйствах и фермерских хозяйствах, в качестве минерального азотного удобрения, а также в животноводстве в качестве кормовой добавки.

Технология производства карбамида исключает возможность образования и накопления примесей токсичных элементов, в том числе свинца, мышьяка, кадмия, ртути и радионуклидов природного и техногенного происхождения, поэтому для карбамида регламентация их не требуется.

В зависимости от назначения карбамид выпускают двух марок (А и Б):

А - для промышленности;

Б - для растениеводства, животноводства и розничной продажи.

Свойства карбамида (мочевины):

внешний вид - гранулы или кристаллы белого цвета или слегка окрашенные;

массовая доля азота в пересчете на сухое вещество - не менее 46,3 процента;

массовая доля биурета - не более 0,6 процента;

массовая доля воды (гигроскопической) - не более 0,3 процента;

массовая доля воды (общей) - не более 0,5 процента;

массовая доля формальдегида - не более 0,2 процента;

рассыпчатость - 100 процентов;

гранулометрический состав:

массовая доля гранул размером от 1 до 4 мм - не менее 94 процентов;

массовая доля гранул размером от 2 до 4 мм - не менее 70 процентов;

массовая доля гранул размером менее 1 мм - не более 3 процентов;

остаток на сите 6 мм - отсутствие;

статическая прочность гранул - не менее - 3,5 Кгс/гран

26 декабря 2043 г.

да

необязательно, так как с уходом с российского рынка иностранных лицензиаров, введением ограничений на предоставление технологий, а также освобождением больших мощностей аммиака (более 1 млн. тонн) - целесообразно принять российскую технологию производства карбамида, на основе которой будут развиваться существующие предприятия - производители карбамида в Российской Федерации, конкурентоспособные на мировом рынке

технология имеет возможность дальнейшего развития с увеличением мощности и эффективности с учетом появления нового энергоэффективного оборудования, оптимизации отдельных стадий процесса. Общей особенностью стриппинг-процессов является первоначальное разделение и рецикл непрореагировавших NH3 и CO2 с низкими затратами энергии. Технологический процесс синтеза карбамида обеспечивает восстановление тепла за счет использования вторичных тепловых ресурсов, что позволяет значительно уменьшить общий расход пара и конденсата на предварительный подогрев аммиака, на дистилляцию раствора карбамида, на получение пара среднего и низкого давления, на нагрев раствора карбамида, на нагрев раствора карбамида в стриппере, на получение пара низкого давления, использование пара на стадии выпарки для создания вакуума, на нагрев технологического конденсата в отделении очистки сточных вод. Технологический процесс синтеза карбамида подразумевает вертикальную модель реактора, позволяющую оптимизировать режим работы реактора и значительно снизить площадь застройки установки. Кроме того, данная технология позволяет использовать "грязную" (с высоким содержанием водорода) фракцию диоксида углерода при синтезе карбамида. Технологический процесс синтеза карбамида подразумевает очистку отработанного воздуха, содержащего аммиак и пыль карбамида в системе скруббинга (очистное устройство инжекционного типа), где воздух промывается и очищается в системе обеспыливания перед выбросом в атмосферу. Технология грануляции карбамида в кипящем слое обладает преимуществом - повышенной прочностью продукта, увеличивает его конкурентоспособность при экспорте

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

285.2.

Технология производства карбамида

карбамид

20.15.31.000

марка Б, высший сорт:

внешний вид - гранулы или кристаллы белого цвета или слегка окрашенные;

массовая доля азота в пересчете на сухое вещество - не менее 46,2 процента;

массовая доля биурета - не более 1,4 процента;

массовая доля воды (гигроскопической) - не более 0,3 процента;

массовая доля воды (общей) - не более 0,5 процента;

рассыпчатость - 100 процентов.

Гранулометрический состав:

массовая доля гранул размером:

от 1 до 4 мм - не менее 94 процентов;

от 2 до 4 мм - не менее 70 процентов;

менее 1 мм - не более 3 процентов;

остаток на сите 6 мм - отсутствие;

статическая прочность гранул - не менее 1,4 МПа или в пересчете на 1 гранулу - не менее 7 Н

31 декабря 2050 г.

да

обязательно

Потенциалом развития является строительство высокоэффективных агрегатов карбамида в России и дружественных странах

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

285.3.

Технология производства карбамида URECON &TRADE; Stripping 3000 или эквивалента со стриппинг-процессами

карбамид

20.15.31.000

технические характеристики карбамида по ГОСТ 2081-2010 "Карбамид. Технические условия".

Требования к технологии:

исходным сырьем являются аммиак и диоксид углерода;

синтез карбамида производится с применением наилучших доступных технологий;

получение товарных форм в башне приллирования или грануляцией в псевдоожиженном слое.

Карбамид (мочевина) CO(NO2)2 - это амид угольной кислоты. Представляет собой бесцветные кристаллы, не имеющие запаха. Технический продукт выглядит как белые или желтые кристаллы. В чистой мочевине содержится около 46,2 процента азота. Технология производства карбамида исключает возможность образования и накопления примесей токсичных элементов, в том числе свинца, мышьяка, кадмия, ртути и радионуклидов природного и техногенного происхождения, поэтому для карбамида регламентация их не требуется.

В зависимости от назначения карбамид выпускают двух марок (А и Б):

А - для промышленности;

Б - для растениеводства, животноводства и розничной продажи.

Карбамид предназначен для использования в промышленности в качестве сырья при изготовлении смол, клеев и прочего, в качестве подкормки для дрожжей при производстве этилового спирта и дистиллятов из пищевого сырья, в сельском хозяйстве, в том числе в личных подсобных хозяйствах и фермерских хозяйствах, в качестве минерального азотного удобрения, а также в животноводстве в качестве кормовой добавки.

Свойства мочевины (карбамида):

молекулярный вес - 60,06;

удельный вес при 20 градусах Цельсия кал/г*град - 1,335 г/см3;

насыпной вес - 0,52 - 0,64 г/см3 (в зависимости от влажности);

температура плавления - 132,4 градуса Цельсия;

удельная теплоемкость при 20 градусах Цельсия - 0,321 кал/г*град;

теплота образования CO(NH2)2 (тв) из элементов - 79,8 ккал/г*мол;

теплота плавления - 57,8 кал/г

26 января 2043 г.

да

обязательно

данной технологией предусмотрен комплекс мероприятий, направленных на более полное использование энергоресурсов, в том числе вторичных, обеспечивающих конкурентоспособность продукции, улучшение экономических и экологических параметров производства: использование технологии производства с низкими затратами энергии за счет возврата непрореагировавших компонентов без снижения давления синтеза; теплота реакции образования карбамата аммония в конденсаторе используется для получения насыщенного пара. Насыщенный пар в дальнейшем используется в производстве.

Повторное использование тепла отходящих газов дистилляции в рекуперативных тепло-обменниках снизит энергозатраты. Для снижения паропотребления предусмотрены узлы регулирования расхода пара, подаваемого в соответствующее оборудование. Технология производства карбамида URECON &TRADE; Stripping 3000 или эквивалента со стриппинг-процессами имеет возможность дальнейшего развития с увеличением мощности и эффективности с учетом появления нового энерго-эффективного оборудования, оптимизации отдельных стадий процесса

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

286.

Технология интегрированного производства аммиака из природного газа мощностью до 3000 тонн/сутки в однолинейном агрегате на базе технологии KBR (с применением технологии Purifier) и карбамида мощностью 4000 тонн/сутки по технологии UREA-2000 + для синтеза карбамида с применением стриппинг-процесса в токе диоксида углерода и грануляции карбамида в кипящем слое по технологии компании Stamicarbon

мочевина (карбамид)

20.15.31.000

технологические показатели аммиака марки А: выбросы азота диоксид и азота оксид суммарно (NOx) < 0,400 кг/т; углерода оксида: CO < 0,78 кг/т. Продукт должен соответствовать ГОСТ 20181-2010 "Карбамид гранулированный" Технология предусматривает потребление аммиака на уровне 567 кг/т в пересчете на 100 процентов аммиака

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, принимая во внимание сложившуюся практику взаимодействия производителей аммиака и карбамида с лицензиарами, в случае необходимой дальнейшей адаптации технологии к новым потребностям рынка, инициатор проекта имеет права на создание результатов интеллектуальной деятельности без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий

развитие технологии в будущем возможно в двух основных направлениях: дальнейшее снижение энергоемкости и себестоимости производства продукции аммиака и карбамида, за счет внедрения более современных технологий и оборудования с применением полной автоматизации процесса на базе Advanced Process Control (APC); дальнейшее развитие производства удобрений на основе получаемых продуктов аммиака и карбамида. Потенциал возможен в применении новых материалов, катализаторов устойчивых к агрессивным средам, налипанию, более дешевых и эффективных. Повышение эффективности производства может быть связано с усовершенствованием основного технологического оборудования, что позволит усовершенствовать процессы перекачки и компримирования, снизив при этом удельные затраты, необходимые для превращения кинетической энергии в потенциальную на приводах компрессорного и насосного оборудования, улучшить теплопередачу и массообменные процессы, тем самым позволит применять менее металлоемкие аппараты. Актуальным остается вопрос эффективной рекуперации тепла, выделяемого в ходе химических реакций.

286.1. Технология получения гранулированного карбамида из используемого в качестве сырья безводного аммиакамочевина (карбамид) 20.15.31.000 соответствие ГОСТ 2081-2010 "Карбамид. Технические условия"; Марка Б. Высший сорт; внешний вид - гранулы белого цвета или слегка окрашенные; массовая доля азота в пересчете на сухое вещество - не менее 46,2 процента 31 декабря 2060 г.

ожидаемое потребление жидкого аммиака - 566 кг на производство одной тонны карбамида; ожидаемое потребление энергии - 0,68 Гкал/т 2

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

287.

Технология получения гранулированного карбамида с применением стадий разложения карбамата аммония под давлением не более 2,5 Мпа, с использованием тепла конденсации газа и очистки отходящих газов с применением кислотной очистки

мочевина (карбамид)

20.15.31.000

технические характеристики должны соответствовать ГОСТ 2081-2010 "Карбамид". Марка Б: гранулированный карбамид для сельского хозяйства, содержащий 0,2 процентов - 0,3 процентов влаги и катализаторов

3 июня 2050 г.

да

реализованные в технологии Stamicarbon решения, направленные на использование тепла конденсации технологического газа для повышения концентрации раствора карбамида (принцип рекуперации) адаптирован для применения в других технологических процессах, где используется процесс выпаривания. Применяемый в технологии Stamicarbon высокоэффективный скруббер с кислотной промывкой после модернизации планируется использовать на действующих производствах, где требуется глубокая очистка отходящих технологических газов от аммиака и пыли (содержание загрязняющих веществ в отходящем газе 10 мг/ку. м.). После реализации проекта вохможно использование карбамида для переработки в карбамидно-формальдегидный концентрат, карбамидно-формальдегидные смолы и производство комплексных минеральных удобрений

288.

Технология производства карбамида мощностью 4000 тонн/сутки по технологии UREA-2000 + для синтеза карбамида с применением стриппинг-процесса диоксида углерода и грануляции карбамида в кипящем слое по технологии компании Stamicarbon

мочевина (карбамид)

20.15.31.000

технические характеристики должны соответствовать ГОСТ 20181-2010 "Карбамид гранулированный". Технология предусматривает потребление аммиака на уровне 567 кг/т в пересчете на 100 процентов аммиака

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, принимая во внимание сложившуюся практику взаимодействия производителей карбамида с лицензиарами, в случае необходимой дальнейшей адаптации технологии к новым потребностям рынка, инициатор проекта имеет права на создание результатов интеллектуальной деятельности без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий. В результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на внешнем рынке продукта

развитие технологии в будущем возможно в рамках улучшения технологического процесса и потребностей, выявленных в ходе промышленной эксплуатации агрегата

289.

Технология производства карбамида по технологии CASALE

карбамид

20.15.31.000

технические характеристики в соответствии с ГОСТ 2081-2010 "Карбамид" с массовой долей азота в пересчете на сухое вещество, 46,2 процентов; массовая доля биурета 1,4 процентов - 1,5 процентов. Технология обеспечивает возможность выдачи в качестве полуфабриката водного раствора карбамида для получения смеси водных растворов аммиачной селитры и карбамида Требования к технологии: Метод производства карбамида основан на проведении синтеза карбамида под давлением из углекислого газа и аммиака. В основе производства лежит стриппинг-процесс с применением контура разветвленного потока и гранулирование в псевдоожиженном слое

27 мая 2040 г.

да

технология имеет возможность дальнейшего развития, с увеличением мощности и эффективности. С учетом появления нового энергоэффективного оборудования, оптимизации отдельных стадий процесса

290.

Технология производства карбамида по технологии Snamprogetti (Saipem)

карбамид

20.15.31.000

техничесские характеристики гранулированного карбамида: массовая доля азота в пересчете на сухое вещество, 46,2 процентов, в соответсвии с ГОСТ 2081-2010 "Карбамид". Требования к технологии: исходным сырьем является аммиак и диоксид углерода, синтез карбамида производится с применением стриппинг-процесса, полным рециклом диоксида углерода и аммиака и гранулированием карбамида в псевдоожиженном слое

27 мая 2040 г.

да

291. Технология производства карбамидакарбамид (гранулы) 20.15.31.000 технические характеристики гранулированного карбамида: массовая доля общего азота в пересчете на сухое вещество - минимум 46,2 процента; качество продукции в соответствии с ГОСТ 2081-2010 "Карбамид. Технические условия". Требования к технологии: исходным сырьем являются аммиак и диоксид углерода; синтез карбамида производится с применением стриппинг-процесса, полным рециклом диоксида углерода и аммиака и гранулированием карбамида в псевдоожиженном слое 1 января 2055 г.

да необязательно, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на внешнем рынке продуктатехнология имеет возможность дальнейшего развития, предполагающего увеличение мощности и эффективности производства карбамида; появление нового энергоэффективного оборудования, позволяющего оптимизировать отдельные стадии процесса 2

(Позиция в редакции Распоряжения Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

292.

Технология производства карбамида со стриппинг процессами

мочевина (карбамид)

20.15.31.000

технические характеристики раствора карбамида должны соответствовать ГОСТ 2081-2010 "Карбамид" с массовой долей карбамида не менее 72 процентов, для последующей передачи его в отделение переработки для получения товарного продукта

4 июня 2040 г.

да

на базе реализуемой технологии возможна организация производства карбамида пролонгированного действия и карбамида промышленного назначения. В перспективе, увеличение производительности агрегата на 10 процентов - 15 процентов возможно без существенных инвестиций

293.

Технология производства карбамида, включающая получение плава карбамида, используя процесс синтеза карбамида из аммиака и углекислого газа с блоком очистки карбамида

карбамид гранулы

20.15.31.000

технические характеристики: качество продукции в соответствии с ГОСТ 2081-2010 "Карбамид". Уровень стоков и выбросов в атмосферу в соответствии действующим российским законодательством. Расход аммиака не более 0,6 кг на 1 кг карбамида метанола

1 июня 2045 г.

да

294.

Технология производства гранулированного сульфата аммония

сульфат аммония

20.15.32.000

технические характеристики сульфата аммония гранулированного: массовая доля азота, в пересчете на сухое вещество, не менее 21 процентов, массовая доля воды, не более 0,3 процентов; фракционный состав для высшего сорта, фракция 2,0 - 5,0 мм, не менее 90 процентов. Требования к технологии: Сульфат аммония гранулированный получают методом прессования и последующего дробления.

27 мая 2040 г.

да

технология позволяет осуществлять производство конкурентоспособной на мировом рынке промышленной продукции. Мощность производства обеспечит развитие использования нового продукта в сельском хозяйстве, в том числе в личных подсобных хозяйствах и фермерских хозяйствах. Продукция соответствует мировым стандартам качества, применяется наиболее современная технология в мире. Технология производства гранулированного сульфата аммония с улучшенными потребительскими свойствами учитывает потребности рынка в расширении ассортимента серосодержащего удобрения

294.1.

Технология производства крупнокристаллического сульфата аммония

сульфат аммония

20.15.32.000

технические характеристики крупнокристаллического сульфата аммония: массовая доля азота, в пересчете на сухое вещество, не менее 21 процента, массовая доля серы, в пересчете на сухое вещество, не менее 24 процентов, массовая доля воды не более 0,2 процента, средний размер кристаллов 2,2 мм, соответствует ГОСТ 9097-82 "Сульфат аммония. Технические условия".

Требования к технологии: сульфат аммония крупнокристаллический, полученный методом синтеза из жидкого аммиака и концентрированной серной кислоты с последующей кристаллизацией, центрифугированием и сушкой в кипящем слое

27 мая 2040 г.

да

использование в технологии аммиака собственного производства позволит снизить себестоимость и повысить конкурентоспособность получаемого сульфата аммония

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 15.02.2022 № 249-р)

294.2. Технология производства раствора сульфата аммония и технического фтористого кальция при совместной переработке фосфогипса и кремнефтористоводородной кислотысульфат аммония гранулированный; технический фтористый кальций

20.15.32; 20.59.52 сульфат аммония, гранулированный в соответствии с ТУ 2181-694-00209438-2015 с изм. 1 "Сульфат аммония".

Технический фтористый кальций со следующими характеристиками: массовая доля воды - не более 52 процентов;

массовая доля фтористого кальция (в пересчете на сухое вещество) - не менее 40 процентов;

массовая доля общих фосфатов в пересчете на Р2О5 (в пересчете на сухое вещество) - не менее 15 процентов

31 декабря 2050 г.

да

необязательно, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на рынке продуктаразрабатываемая технология обладает следующим основным главным признаком экологичности - возможностью переработки отходов производства экстракционной фосфорной кислоты - кремнефтористоводородной кислоты и фосфогипса в промышленную продукцию, тем самым снижая негативное воздействие на окружающую среду и повышая степень эффективного использования невозобновляемых полезных ископаемых - апатит-нефелиновых руд

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 09.11.2023 № 3133-р)

295.

Технология по комплексному производству азотной кислоты, раствора нитрата аммония и гранулированного нитрата аммония

нитрат аммония

20.15.33

кислота азотная неконцентрированная с массовой долей не менее 60 процентов. Раствор нитрата аммония с массовой долей аммиачной селитры не менее 93 процентов. pH (10 процентов водяного раствора), соответствующий ГОСТ 2-2013 с изменением № 1 "Селитра аммиачная". Требования к технологии: Техпроцесс производства азотной кислоты основан на технологии с двойным давлением, разработанной CASALE. Метод производства селитры аммиачной основан на получении раствора селитры в трубчатом реакторе путем нейтрализации неконцентрированной азотной кислоты газообразным аммиаком

27 мая 2040 г.

да

обязательно

Основные характеристики процесса очень хорошо адаптированы к настоящим экономическим условиям отрасли минеральных удобрений, главным образом благодаря следующему: его доказанная надежность, основанная на богатом опыте компании CASALE; его высокая эффективность по аммиаку; его низкие капитальные затраты; его высокая степень рекуперации тепла; его низкое содержание NOx в хвостовом газе, достигающееся за счет сочетания; высокоэффективной абсорбции и избирательного каталитического восстановления. Философия проектирования компании CASALE основана на удовлетворении вышеуказанных ключевых потребностей, а количество установок, использующих эту технологию, - это мера успеха компании в достижении этих целей

295.1.

Технология производства аммиачной селитры

аммиачная селитра

20.15.33

марка Б, высший сорт:

внешний вид - гранулы белого цвета или слегка окрашенные без механических примесей;

массовая доля азота в пересчете на сухое вещество - не менее 34,4 процента;

массовая доля воды (гигроскопической) - не более 0,3 процента;

массовая доля воды (общей) - не более 0,5 процента;

pH водного раствора с массовой долей 10 процентов - не более 5,0.

Гранулометрический состав:

массовая доля гранул размером:

от 1 до 4 мм - не менее 95 процентов;

от 2 до 4 мм - не менее 80 процентов;

менее 1 мм - не более 3 процентов;

остаток на сите 6 мм - отсутствие;

статическая прочность гранул - в пересчете на 1 гранулу - не менее 8 Н (0,8 кгс);

рассыпчатость - 100 процентов

8 сентября 2050 г.

да

обязательно

технология отвечает всем современным требованиям экологичности в части газовых выбросов, жидких стоков и твердых отходов. Технология обладает высокой энергоэффективностью и ресурсосбережением за счет применения приемов рекуперации энергетических потоков внутри схемы и возврата непрореагировавшего сырья обратно в процесс. Потенциалом развития является строительство высокоэффективных агрегатов аммиачной селитры в России и дружественных странах, что может способствовать развитию сельского хозяйства Российской Федерации, расширению экспортно ориентированной отрасли, возможности глубокой переработки природного газа внутри страны и повышению технологического суверенитета

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

296.

Технология получения азотной кислоты с двойным давлением и аммиачной селитры с гранулированнием в кипящем слое

нитрат аммония

20.15.33.000

чистое азотное удобрение с содержанием азота 26 процентов - 34,4 процентов, соответствующие высшему сорту по ГОСТ 2-201 "Селитра аммиачная"

3 июня 2040 г.

да

технологии производства азотной кислоты направленны на увеличение КОЭФФИЦИЕНТ ПОЛЕЗНОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ установки при низкой себестоимости продукции. Разработаная схема использования энергии нитрозного газа, который возвращает часть энергии на вал установки сокращает потребление энергии извне. Гибкая система внесения добавок в расплав нитрата аммония, рассматривается как технологическая схема для получения новых видов продуктов. На базе рассматриваемой технологии производства аммиачной селитры возможно получение селитры известково-аммиачной (CAN) с содержанием азота не более 28 процентов для реализации европейским потребителям. Так же возможна переработка селитры в комплексные минеральные удобрения

296.1.

Технология нейтрализации азотной кислоты (58 - 60 процентов) газообразным аммиаком под давлением, близким к атмосферному, с последующей упаркой полученного раствора до состояния высококонцентрированного плава, который подается на грануляцию в гранбашню, охлаждение гранул и обработка антислеживателем (АС-72)

агрохимикат Селитра аммиачная марка Б

20.15.33.000

технические характеристики: суммарная массовая доля нитратного и аммонийного азота в пересчете на азот в сухом веществе, не менее 34,4 процента;

массовая доля воды гигроскопической не более 0,3 процента;

массовая доля гранул размером от 2 до 4 мм не менее 80 процентов;

рассыпчатость не менее 100 процентов.

Требования к технологии: соответствие внедряемой технологии показателям наилучших доступных технологий (ИТС НДТ 2-2019)

1 марта 2042 г.

да

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 09.12.2022 № 3847-р)

297.

Технология производства продукции на основе нитрата кальция, образующегося в производстве NPK и используемого для выпуска продукции различных марок для агрохимических и технических целей, включая безводный

соли двойные и смеси нитрата кальция и нитрата аммония

20.15.34

технические характеристики конечного продукта: массовая доля нитрата кальция не менее 96 процентов; кальция не менее 33 процентов; азота общего не менее 17 процентов; нитратного азота не менее 16,7 процентов; воды не более 3,0 процентов. Статическая прочность гранул не менее 2 кгс/гранула. Требование к технологии: Использование барабана-гранулятора с кипящим слоем за счет применения внутренних устройств: стола кипящего слоя и системы распыления. Удельные расходные нормы потребления сырья, энергоресурсов и количество выбросов соответствуют лучшим мировым показателям

31 декабря 2040 г.

да

на внедряемой технологической линии возможно расширение выпускаемой продукции. Возможно увеличение производительности агрегата на 10 - 15 процентов без существенных инвестиций

298.

Технология производства из конверсионных нитрата аммония и карбоната кальция

смеси нитрата аммония с карбонатом кальция или прочими неорганическими веществами, не являющимися удобрениями

20.15.35.000

данная технология предполагает выпуск 10 различных марок, в т.ч. с содержанием серы 6,0 процентов; прочность - н/м 4,0 МПа; влажность - 0,3 процентов

31 декабря 2040 г.

да

на внедряемой технологической установке возможно существенное расширение ассортимента выпускаемой продукции в зависимости от исходных компонентов, включая получение удобрений, содержащих серу, микроэлементы, ингибиторы нитрификации, биостимуляторы, биодобавки, а также выпуск удобрений пролонгированного действия

299.

Технология производства карбамидо-аммиачной смеси по технологии Stamicarbon

удобрения азотные и смеси прочие

20.15.39

массовая доля общего азота 27,7 процентов - 32,3 процентов. Требования к технологии: технология основана на получении азотной кислоты, нейтрализации ее аммиаком с получением раствора селитры, смешением растворов селитры и карбамида

27 мая 2050 г.

да

технология потенциально обеспечивает выпуск широкого ассортимента продукции на дальнейших стадиях передела: добавками микроэлементов, макроэлементов, стабилизаторов уреазного процесса и процесса нитрификации

300.

Технология производства азотного серосодержащего удобрения марки сульфата нитрата аммония

удобрения азотные и смеси прочие

20.15.39

удобрение азотное серосодержащее - простое аммиачно-нитратное удобрение, содержит около 26 процентов азота, 18 процентов в аммиачной и 6,65 процентов в нитратной форме и около 13 процентов серы. Фракция 2,0 - 5,0 мм, не менее 90 процентов Требования к технологии: метод производства основан на получении водного раствора аммиачной селитры путем нейтрализации неконцентрированной азотной кислоты под давлением газообразного аммиака с дальнейшим упариванием аммиачной селитры, смешиванием плава с кристаллическим сульфатом аммония и переработкой полученной суспензии в готовый продукт

27 мая 2040 г.

да

техногия позволяет осуществлять производство продукции, не имеющей аналогов, производимых на территории Российской Федерации

301.

Технология производства карбамидо-аммиачной смеси по технологии Stamicarbon

удобрения азотные и смеси прочие

20.15.39.000

массовая доля общего азота 27,7 - 32,3 процентов. Требования к технологии: технология основана на получении азотной кислоты, нейтрализации ее аммиаком с получением раствора селитры, смешением растворов селитры и карбамида

27 мая 2050 г.

да

технология потенциально обеспечивает выпуск широкого ассортимента продукции на дальнейших стадиях передела: добавки микроэлементов, макроэлементов, стабилизаторов уреазного процесса и процесса нитрификации

302.

Технология производства продукции на основе нитрата кальция, образующегося в производстве и используемого для выпуска продукции различных марок для агрохимических и технических целей, включая безводный

удобрения азотные и смеси прочие

20.15.39.000

технические характеристики: массовая доля: азота общего не менее 15,5 процентов; кальция не менее 19 процентов; нитратного азота не менее 14,5 процентов; аммонийного азота не более, 1 процентов; Статистическая прочность гранул не менее 4,2 кгс/гранула

4 июня 2040 г.

да

303.

Технология производства обесфторенных

кормовых фосфатов

кормовые обесфторенные фосфаты

20.15.49

технические характеристики должны соответствовать действующим нормативными документами. Требования к технологии: Метод производства - нейтрализация полифосфорной (обесфторенной) кислоты смесью мела с добавлением извести и с последующей сушкой продукта

31 декабря 2040 г.

да

обязательно

возможно увеличение производительности агрегата на 10 - 15 процентов без существенных инвестиций

304.

Технология производства хлорида калия (марки "Мелкий", "Гранулированный") галургическим или флотационным методом

удобрения калийные минеральные или химические

20.15.5

технические характеристики: массовая доля хлорида калия - 95 процентов (в пересчете на оксид калия - 60 процентов); массовая доля воды - 1,0 процентов (для марки "Мелкий"); 0,5 процентов (для марки "Гранулированный")

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, разработчиками технологии производства хлористого калия являются сами инициаторы инвестиционных проектов или аффилированные с ними лица. Получение права на создание результатов интеллектуальной деятельности на основе результатов интеллектуальной деятельности, право использования которых в составе технологии производства хлористого калия должно быть получено инвестором, а также права на получение патентов на созданные результаты интеллектуальной деятельности не требуется, т.к. разработчик технологии производства хлористого калия вправе создавать результаты интеллектуальной деятельности и получать на них патенты без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий

потенциал развития современной технологии присутствует. Применение методов математического моделирования для оптимизации и контроля процесса галургического обогащения, цифровая модель галургической фабрики с элементами искусственного интеллекта. Построение модели настройки производственной линии с целью снижения выхода несоответствующей продукции и оптимизации производственных затрат. Суть технического решения заключается в анализе данных и сопоставлении с установленными нормами расхода (руды, щелока, воды), разработке и предоставлении рекомендаций по оптимальному ведению технологического процесса. В процессе эксплуатации модель самообучается (самостоятельно вносит корректировки) за счет анализа отклика технологов на рекомендации. В результате внедрения модели планируется достигнуть увеличения показателя извлечения на 0,1 процентов

305.

Технология закачки сточных вод в изолированные пласты горных пород при производстве хлорида калия флотационным способом

хлорид калия

20.15.51.000

технические требования: для хлористого калия марки "Мелкий":

массовая доля хлористого калия не менее 95 процентов, в пересчете на оксид калия не менее 60 м процентов, массовая доля воды не более 0,5 процентов; для хлористого калия марки "Гранулированный": массовая доля хлористого калия не менее 95 процентов, в пересчете на оксид калия - не менее 60 процентов, массовая доля воды не более 0,5 процентов. Гранулометрический состав: свыше 4 мм - не более 3 процентов; от 2 до 4 мм - не менее 87 процентов; от 1 до 2 мм - не более 8 процентов; менее 1 мм - не более 2 процентов; менее 0,5 мм - не более 0,5 процентов

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, разработчиками технологии размещения избыточных рассолов, образующихся при добыче и переработке флотационным способом калийно-магниевых солей вподсолевых горизонтах являются сами инициаторы инвестиционных проектов или аффилированные с ними лица. Получение права на создание результатов интеллектуальной деятельности на основе результатов интеллектуальной деятельности, право использования которых в составе технологии производства хлорида калия флотационным методом должно быть получено инвестором, а также права на получение патентов на созданные результаты интеллектуальной деятельности не требуется, т.к. разработчик технологии производства хлорида калия флотационным методом вправе создавать результаты интеллектуальной деятельности и получать на них патенты без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий

перспектива внедрения на предприятиях, осуществляющих добычу и переработку калийно-магниевых солей. Развитие технологии в будущем возможно в рамках потребностей, выявленных в ходе промышленной эксплуатации метода размещения избыточных рассолов, образующихся при добыче и переработке калийно-магниевых солей, в глубоколежащих подсолевых горизонтах (улучшение технологического процесса). Потенциал развития технологии в разработке методов безопасного захоронения промышленных отходов (в том числе и радиационно-загрязненных) в глубоколежащих подсолевых и межсолевых горизонтах

306.

Технология обогащения молотого сильвинита флотационным способом, включающим сухое обесшламливание сильвинитовой руды от ангидрита (Ca2SO4) и глинистых шламов

хлорид калия

20.15.51.000

технические характеристики для хлористого калия марки "мелкий": массовая доля хлористого калия - не менее 95 процентов, в пересчете на оксид калия не менее 60 процентов, массовая доля воды не более 0,5 процентов. Технические характеристики для хлористого калия марки "гранулированный": массовая доля хлористого калия не менее 95 процентов, в пересчете на оксид калия - не менее 60 процентов, массовая доля воды не более 0,5 процентов. Гранулометрический состав: свыше 4 мм - не более 3 процентов; от 2 до 4 мм - не менее 87 процентов; от 1 до 2 мм - не более 8 процентов; менее 1 мм - не более 2 процентов; менее 0,5 мм - не более 0,5 процентов

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, разработчиками технологии производства хлорида калия флотационным методом являются сами инициаторы инвестиционных проектов или аффилированные с ними лица. Получение права на создание результатов интеллектуальной деятельности на основе результатов интеллектуальной деятельности, право использования которых в составе технологии сухого обесшламливания сильвинитовой руды при производстве хлорида калия флотационным методом должно быть получено инвестором, а также права на получение патентов на созданные результаты интеллектуальной деятельности не требуется, т.к.

разработчик технологии производства хлорида калия флотационным методом вправе создавать результаты интеллектуальной деятельности и получать на них патенты без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий

развитие технологии в будущем возможно в рамках потребностей, выявленных в ходе промышленной эксплуатации метода сухого обесшламливания сильвинитовой руды (улучшение технологического процесса)

307.

Технология производства хлорида калия галургическим методом

хлорид калия

20.15.51.000

технология позволяет производить продукты с разным содержанием полезных веществ. Технические характеристики: массовая доля хлористого калия не менее 98 процентов, в пересчете на оксида калия не менее 62 процентов, массовая доля воды не более 0,5 процентов. Технические характеристики для хлористого калия марки "гранулированный": массовая доля хлористого калия не менее 95 процентов, в пересчете на оксид калия - не менее 60 процентов, массовая доля воды не более 0,5 процентов. Гранулометрический состав: свыше 4 мм - не более 3 процентов; от 2 до 4 мм - не менее 87 процентов; от 1 до 2 мм - не более 8 процентов; менее 1 мм - не более 2 процентов; менее 0,5 мм - не более 0,5 процентов. Гранулометрический состав для хлористого калия марки "мелкий": не нормируется

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, разработчиками технологии производства хлорида калия галургическим методом являются сами инициаторы инвестиционных проектов или аффилированные с ними лица. Получение права на создание результатов интеллектуальной деятельности на основе результатов интеллектуальной деятельности, право использования которых в составе технологии производства хлорида калия галургическим методом должно быть получено инвестором, а также права на получение патентов на созданные результаты интеллектуальной деятельности не требуется, т.к. разработчик технологии производства хлорида калия галургическим методом вправе создавать результаты интеллектуальной деятельности и получать на них патенты без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий

основные направления развития технологии нацелены на повышение эффективности производства и снижение эмиссии в окружающую среду: сухое дробление руды, снижающее энергозатраты, уменьшающее количество отходов, пылимость продукта; проведение галургической переработки калийных руд с принудительным охлаждением в холодильной установке оборотной воды; переработка калийных руд по комбинированной флотационно-галургической технологии с переработкой тонкозернистых солевых фракций галургическим способом и получением непылящего зернистого хлористого калия; переработка калийных руд по комбинированной флотационно-галургической технологии с переработкой тонкозернистых солевых фракций галургическим способом и получением непылящего зернистого хлористого калия; совместное обезвоживание галито-шламовых отходов, устраняющих складирование отходов в жидкой фазе. Возможно развитие в направлении внедрения ресурсосбережения, соблюдению требований энергетической эффективности и повышения потребительских качеств продукта, предотвращающее слеживаемость и обеспечивающее рассыпчатость продукта в процессе транспортировки и хранения

308.

Технология производства хлорида калия флотационным методом

хлорид калия

20.15.51.000

технические характеристики для хлористого калия марки "мелкий": массовая доля хлористого калия не менее 95 процентов, в пересчете на оксид калия - не менее 60 процентов, массовая доля воды не более 0,5 процента.

Технические характеристики для хлористого калия марки "гранулированный": массовая доля хлористого калия не менее 95 процентов, в пересчете на оксид калия - не менее 60 процентов, массовая доля воды не более 0,5 процента.

Гранулометрический состав: свыше 4 мм - не более 3 процентов; от 2 до 4 мм - не менее 87 процентов; от 1 до 2 мм - не более 8 процентов; менее 1 мм - не более 2 процентов, в том числе: менее 0,5 мм - не более 0,5 процента

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, разработчиками технологии производства хлорида калия флотационным методом являются сами инициаторы инвестиционных проектов или аффилированные с ними лица. Получение права на создание результатов интеллектуальной деятельности на основе результатов интеллектуальной деятельности, право использования которых в составе технологии производства хлорида калия флотационным методом должно быть получено инвестором, а также права на получение патентов на созданные результаты интеллектуальной деятельности не требуется, т.к. разработчик технологии производства хлорида калия флотационным методом вправе создавать результаты интеллектуальной деятельности и получать на них патенты без дополнительных процедур по приобретению таких полномочий

основные направления развития технологии нацелены на повышение эффективности производства и снижение эмиссии в окружающую среду: сухое дробление руды, снижающее энергозатраты, уменьшающее количество отходов, пылимость продукта; проведение флотационной переработки калийных руд с принудительным охлаждением в холодильной установке оборотной воды; переработка калийных руд по комбинированной флотационно-галургической технологии с переработкой тонкозернистых солевых фракций флотационным способом и получением непылящего зернистого хлористого калия; переработка калийных руд по комбинированной флотационно-галургической технологии с переработкой тонкозернистых солевых фракций флотационным способом и получением непылящего зернистого хлористого калия; совместное обезвоживание галито-шламовых отходов, устраняющих складирование отходов в жидкой фазе. Возможно развитие в направлении внедрения ресурсосбережения, соблюдения требований энергетической эффективности и повышения потребительских качеств продукта, предотвращающее слеживаемость и обеспечивающее рассыпчатость продукта в процессе транспортировки и хранения

(В редакции Распоряжения Правительства Российской Федерации от 02.12.2021 № 3420-р)

309.

Технология производства хлористого калия (марки "Еврогран", "Г", "Н") галургическим или флотационным методами

хлорид калия (марки "Еврогран", "Г", "Н")

20.15.51.000

массовая доля хлорида калия - 95 процентов (в пересчете на оксид калия - 60 процентов); массовая доля воды - 0,5 процентов

31 декабря 2040 г.

да

адаптивность технологии к качеству сырья по содержанию полезного компонента и нерастворимого остатка. Внедрение передовых технологий (оборудования) в производственный процесс: колонные флотационные машины; - большеобъемные флотационные машины. В результате внедрения планируется достигнуть увеличения производительности секции и энергоэффективности на 18 процентов (2 кВт/1 тонну) на этапе флотации. Применение методов математического моделирования для оптимизации и контроля процесса галургического обогащения, цифровая модель галургической фабрики с элементами искусственного интеллекта.

Построение модели настройки производственной линии с целью снижения выхода несоответствующей продукции и оптимизации производственных затрат. Суть технического решения заключается в анализе данных и сопоставлении с установленными нормами расхода (руды, щелока, воды), разработке и предоставлении рекомендаций по оптимальному ведению технологического процесса. В процессе эксплуатации модель самообучается (самостоятельно вносит корректировки) за счет анализа отклика технологов на рекомендации. В результате внедрения модели планируется достигнуть увеличения показателя извлечения на 0,1 процентов

310.

Технология производства 98 процентов хлористого калия галургическим методом

хлорид калия

20.15.51.000

массовая доля хлорида калия - 98,2 процентов (в пересчете на оксид калия - н/м 62 процентов); массовая доля воды - 0,5 процентов

31 декабря 2040 г.

Да

возможность организации производства хлористого калия галургическим методом с массовой долей хлорида калия - 99 процентов и с содержанием хлорида натрия менее 1 процентов

311.

Технология производства 99 процентов хлористого калия галургическим методом

хлорид калия

20.15.51.000

массовая доля хлорида калия - 99 процентов (в пересчете на оксид калия - н/м 62,5 процентов); массовая доля хлорида натрия - 1,0 процентов

31 декабря 2040 г.

да

неприменимо

применение методов математического моделирования для оптимизации и контроля процесса галургического обогащения, цифровая модель галургической фабрики с элементами искусственного интеллекта. Построение модели настройки производственной линии с целью снижения выхода несоответствующей продукции и оптимизации производственных затрат. Суть технического решения заключается в анализе данных и сопоставлении с установленными нормами расхода (руды, щелока, воды), разработке и предоставлении рекомендаций по оптимальному ведению технологического процесса. В процессе эксплуатации модель самообучается (самостоятельно вносит корректировки) за счет анализа отклика технологов на рекомендации. В результате внедрения модели планируется достигнуть увеличения показателя извлечения на 0,1 процентов

312.

Технология производства хлористого калия путем переработки избыточных рассолов галургическим методом выпаривания и кристаллизации

хлорид калия

20.15.51.000

технические характеристик продукции: хлорида калия: массовая доля хлористого калия не менее 98 процентов (в пересчете на оксид калия не менее 62 процентов), массовая доля воды не более 0,5 процентов. Гранулометрический состав для хлористого калия марки "гранулированный" (массовая доля фракций): свыше 4 мм - не более 3 процентов; от 2 до 4 мм - не менее 87 процентов; от 1 до 2 мм - не более 8 процентов; менее 1 мм - не более 2 процентов; менее 0,5 мм - не более 0,5 процентов. Гранулометрический состав для хлористого калия марки "мелкий": не нормируется

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, разработчиками подобных технологий производства являются сами инициаторы инвестиционных проектов или аффилированные с ними лица. Получение права на создание результатов интеллектуальной деятельности на основе результатов интеллектуальной деятельности, право использования которых в составе технологии должно быть получено инвестором, а также права на получение патентов на созданные результаты интеллектуальной деятельности не требуется, т.к.

разработчик технологии вправе создавать результаты интеллектуальной деятельности и получать на них патенты без дополнительных процедур по приобретению

развитие технологии в будущем возможно в направлении повышения потребительских качеств продукта: предотвращение слеживаемости и обеспечение 100 процентов рассыпчатости продукта в процессе транспортировки и хранения

313.

Технология получения сульфатов калия, бария из отработанной серной кислоты.

сульфат калия

20.15.52.000

технические характеристики сульфата калия: концентрированное бесхлорное калийное удобрение, c массовой долей калия не менее 50 процентов, влаги не более 1 процентов. Представляет собой мелкокристаллический порошок белого цвета с желтым или серым оттенком. Не слеживается, транспортируется в мешках или насыпью. Продукциия должна соответствовать ГОСТ 11380-74 "Барий сернокислый"

31 декабря 2035 г.

да

обязательно

потенциал присутствует - снижение себестоимости выпуска продукции, расширение ассортимента.

314.

Технология получения нитратосодержащих уравновешенных NPK-удобрений за счет совместной нейтрализации упаренной экстракционной фосфорной кислоты и неконцентрированной азотной кислоты

удобрения, содержащие три питательных элемента: азот, фосфор и калий

20.15.71

требования к технологии: метод производства заключается в двухстадийной нейтрализации смеси экстракционной фосфорной кислоты и неконцентрированной азотной кислоты аммиаком (1 стадия - преднейтрализатор, 2 стадия - трубчатые реакторы) с получением пульпы фосфатов аммония, последующей грануляцией в аммонизаторе-грануляторе и сушкой продукта в сушильном барабане, классификацией высушенных гранул, дроблением крупной фракции, охлаждением, кондиционированием готового продукта, очисткой газов перед выбросом их в атмосферу

31 декабря 2040 г.

да

неприменимо, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на внешнем рынке продукта

потенциал - увеличение выпуска готовой продукции. Расширение ассортимента продукции

315.

Технология производства удобрений на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья по схеме ТР-АГ-СБ

удобрения, не включенные в другие группировки

20.15.7

технология производства комплексных удобрений на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья по схеме ТР-АГ-СБ позволяет производить одновременно 4 вида продукции (Моноаммонийфосфат, Диаммонийфосфат, NP, NPK) и каждый из них в отдельности. Каждый из указанных видов продукции, в свою очередь, подразделяется на различные продуктовые марки, которые определяются соотношением питательных веществ. Технология производства комплексных удобрений на основе сернокислотной переработки фосфатного сырья по схеме ТР-АГ-СБ позволяет производить качественную продукцию, соответствующую требованиям к массовой доле питательных веществ, влажности, гранулометрическому составу, статической прочности гранул, рассыпчатости. Состав может регулярно корректироваться в зависимости от потребностей рынка.

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, лицензиары без дополнительных процедур по приобретению лицензиатами полномочий по созданию ими результатов интеллектуальной деятельности в отношении переданной технологии допускают в рамках контрактных условий возможность использования переданных ими результатов интеллектуальной деятельности для проектирования, инжиниринга, строительства и эксплуатации производственных объектов, а также усовершенствования технологического процесса и производственных объектов в рамках конкретного производственного предприятия

потенциал развития - в применении новых материалов, устойчивых к агрессивным средам, более дешевым и эффективным. Повышение эффективности производства может быть связано с усовершенствованием основного технологического оборудования (трубчатый реактор, емкостный реактор, аммонизатор-гранулятор), что позволит проводить реакцию нейтрализации без локальных пересыщений по пульпе, повысит содержание усвояемой формы питательных веществ, улучшит реологические свойства пульпы и, как следствие, физико-химические свойства готового продукта. Актуальным остается вопрос эффективной рекуперации тепла, выделяемого в ходе химических реакций. Весь комплекс проводимых улучшений, должен быть направлен на снижение ресурсозатрат и повышение экологичности производства. Также имеет актуальность частичная замена аммиака на аммиачную селитру, что позволит повысить содержание усвояемой формы питательных веществ и улучшить гранулометрический состав удобрения

316.

технология производства минеральных удобрений MAP/DAP//NPK по технологии "аммонизатор-гранулятор - сушильный барабан"

удобрения, содержащие три питательных элемента: азот, фосфор и калий

20.15.71.000

данная технология предполагает выпуск широкого ассортимента продукции с различными химическими составом (30 марок), при этом фракционный состав гранул 2 - 4 мм - 90 процентов; прочность гранул - 4,0 МПа

04 июня 2040 г.

да

на внедряемой технологической установке возможно существенное расширение ассортимента выпускаемой продукции, включая получение удобрений, содержащих микроэлементы, ингибиторы нитрификации, биостимуляторы, биодобавки, а также получение органоминеральных удобрений заданного состава

316.1.

Технология производства нитроаммофоски

агрохимикат нитроаммофоска (азофоска)

20.15.71.000

технические характеристики: фракционный состав гранул 2 - 4 мм - 84 процента;

прочность гранул 3 - 5 мПа; рассыпчатость - 100 процентов.

Технология производства: азотнокислотное разложение фосфатного сырья с отделением тетрагидрата нитрата кальция вымораживанием, аммонизацией полученного азотнофосфорнокислого раствора, упариванием пульпы, смешением с хлористым калием и грануляцией в грануляционной башне, соответствие внедряемой технологии показателям наилучших доступных технологий (ИТС НДТ 2-2019)

1 марта 2042 г.

да

потенциал - увеличение выпуска готовой продукции. Расширение ассортимента продукции.

Технология подразумевает дальнейшее развитие, направленное на увеличение ресурсоэффективности и энергоэффективности, снижение негативного воздействия на окружающую среду

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 09.12.2022 № 3847-р)

317.

Технология производства минеральных удобрений МАФ/ДАФ/NPS/ NPK по схеме "аммонизатор-гранулятор - сушильный барабан"

удобрения, не включенные в другие группировки

20.15.7

требования к технологии: метод производства заключается в реакции нейтрализации экстракционной фосфорной кислоты аммиаком с получением пульпы фосфатов аммония, последующей грануляцией в аммонизаторе-грануляторе и сушкой продукта в сушильном барабане, классификацией высушенных гранул, дроблением крупной фракции, охлаждением, кондиционированием готового продукта, очисткой газов перед выбросом их в атмосферу

28 марта 2040 г.

да

неприменимо

потенциал технологии заключается в увеличение выпуска готовой продукции. Быстрый переход с выпуска одного продукта на выпуск другого

318.

Технология получения моноаммонияфосфата и диаммонияфосфата большой единичной мощности по схеме с барабанным гранулятором-сушилкой

водородфосфат диаммония (диаммонийфосфат)

20.15.72.000

в соответствии с действующими нормативными документами (ГОСТ, ТУ, стандарт предприятия). Требования к технологии: метод производства заключается в реакции нейтрализации экстракционной фосфорной кислоты аммиаком с получением пульпы фосфатов аммония, последующей грануляцией и сушкой продукта в аппаратах БГС (барабан - гранулятор - сушилка), классификацией высушенных гранул, дроблением крупной фракции, охлаждением, кондиционированием готового продукта, очисткой газов перед выбросом их в атмосферу

28 марта 2040 г.

да

неприменимо

319.

Технология производства минеральных удобрений MAP/DAP//NPK (NPS, NPKS) по технологии "аммонизатор-гранулятор - сушильный барабан"

Водородфосфат диаммония (диаммонийфосфат)

20.15.72.000

высококачественная продукция со следующими характеристиками: массовая доля азота аммонийног не менее 18 процентов; массовая доля оксида фосфора не менее 46 процентов; сумма питательных везеств не менее 64 процентов. При этом фракционный состав гранул 2 - 5 мм - 90 процентов; прочность гранул - 4,0 МПа

31 декабря 2040 г.

да

319.1. Технология производства диаммоний-фосфата водорастворимогодиаммоний-фосфат водорастворимый 20.15.72.000 диаммонийфосфат - сложное азотно-фосфорное водорастворимое удобрение с высокой концентрацией питательных веществ (соотношение питательных веществ - P2O5: N = 53: 21). Основные параметры качества: массовая доля фосфора в пересчете на Р2О5 - 53 ± 1 процент;

массовая доля общего азота - 21 ± 1 процент;

массовая доля фторидов (F) - не более 0,002 процента

30 декабря 2050 г.

да необязательно, так как может не быть необходимости в создании результата интеллектуальной деятельности на основе данной технологиитехнологический процесс строится на следующих основных принципах ресурсоэффективности и энергоэффективности: эффективное использование исходного фосфорного и азотного сырья за счет высокой селективности технологии по отношению к целевому продукту;

полное повторное использование образующихся побочных продуктов и стоков в производстве минеральных удобрений, снижающих коэффициент хозяйственных потерь до 1 процента;

обеспечение экономии энергетических ресурсов за счет высокой степени автоматизации технологического процесса;

соответствие технологии основным принципам экологичности и обеспечение улучшения показателей по выбросам отходящих газов

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 22.11.2025 № 3408-р)

320.

Технология производства водорастворимого монноаммонийфосфата

моноаммонийфосфат

20.15.73

технические характеристики: высокое содержание водорастворимого фосфора (61 процентов оксида фосфора / 27 процентов фосформа);

высокая концентрация питательных веществ (азота к оксиду фософора равный 12:61)

31 декабря 2040 г.

да

обязательно

технология имеет потенциал повторного применения и дальнейшего развития с учетом дополнительных требований рынка данного продукта

321.

Технология производства минеральных удобрений MAP/DAP//NPK (NPS, NPKS) по технологии аммонизатор-гранулятор - сушильный барабан

моноаммонийфосфат

20.15.73

данная технология предполагает выпуск высококачественной продукции: массовая доля азота аммонийного не менее 12 процентов; массовая доля оксида фосфора не менее 52 процентов; сумма питательных не менее 64 процентов. При этом фракционный состав гранул 2 - 5 мм - 90 процентов прочность гранул - 4,0 МПа

31 декабря 2040 г.

да

322.

Технология производства моноаммонийфосфата

моноаммонийфосфат

20.15.73

технические характеристики должны соответствовать ГОСТ 18918-85 "Моноаммонийфосфат" и ТУ 113-08-642-90 (Россия). массовая доля водорастворимых фосфатов не менее 48 процентов; массовая доля усвояемых фосфатов не менее 52 процентов; массовая доля общего азота не менее 12 процентов; массовая доля воды - не более 1,0 процентов - по ГОСТ (не более 1,5 процентов - по ТУ); гранулометрический состав: менее 1 мм - не более 3 процентов; от 2 мм до 5 мм - не менее 95 процентов; менее 6 мм - 100 процентов; статическая прочность гранул - не менее 3 МПа; рассыпчатость - 100 процентов. Контрактные показатели (на экспорт): массовая доля общих фосфатов - не менее 52 процентов; массовая доля общего азота - 12 процентов ± 1 процентов; массовая доля воды - не более 1,5 процентов; гранулометрический состав: от 2 мм до 5 мм - не менее 95 процентов; более 6 мм - 0 процентов; статическая прочность гранул - не менее 3 МПа; рассыпчатость - 100 процентов; пылимость на момент отгрузки: не более 60 г/т

31 декабря 2040 г.

да

технология имеет потенциал в увеличении выпуска готовой продукции и повышение урожайности сельскохозяйственных культур

322.1. Технология производства монокалийфосфата водорастворимогомонокалийфосфат водорастворимый 20.15.75.000 монокалийфосфат - сложное фосфорно-калийное водорастворимое удобрение с высокой концентрацией питательных веществ (соотношение питательных веществ - P2O5: К2О = 52: 34). Основные параметры качества: массовая доля фосфора в пересчете на Р2О5 - 52 ± 1 процент;

массовая доля калия в пересчете на К2О - 34 ± 1 процент;

массовая доля фторидов (F) -

не более 0,005 процента

30 декабря 2050 г.

да необязательно, так как может не быть необходимости в создании результата интеллектуальной деятельности на основе данной технологиитехнологический процесс строится на следующих основных принципах ресурсоэффективности и энергоэффективности: эффективное использование исходного фосфорного и калийного сырья за счет высокой селективности технологии по отношению к целевому продукту;

соответствие технологии основным принципам экологичности и обеспечения улучшения показателей по выбросам отходящих газов

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 22.11.2025 № 3408-р)

323.

Технология получения водорастворимого нитрата калия

нитраты калия

20.15.76

технические характеристики калия азотнокислого кристаллического: нитратный азот не менее 13,7 процентов; калий/оксид калия - не менее 38,2 процентов/46,2 процентов; хлориды не более 0,02 процентов; вода - не более 0,2 процентов; нерастворимый осадок - не более 0,01 процентов; рассыпчатость - 100

31 декабря 2040 г.

да

обязательно

323.1. Технология производства нитрата калия конверсионным способомнитрат калия 20.15.76.000 технические характеристики нитрата калия в соответствии с ГОСТ Р 53949-2010 "Селитра калиевая техническая. Технические условия". Требования к технологии: исходное сырье - хлористый калий, раствор нитрата натрия; производство осуществляется с применением наилучших доступных технологий по ИТС 2-2022 "Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям "Производство аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот"; нитрат калия образуется при обменном разложении (конверсии) хлористого калия и нитрата натрия; нитрат калия представляет собой белые кристаллы с желтовато-серым оттенком; формула - KNO3; относительная молекулярная масса - 101,1. Нитрат калия используется в производстве электровакуумного и оптического стекла, для обесцвечивания и осветления хрустальных и технических стекол, входит в состав порохов и пиротехнических композиций, используется для производства эмалей, закалки металлов, в сельском хозяйстве 1 января 2042 г.

да необязательно, так как технология разработана и прошла апробацию в условиях реального производства с омологацией и сертификацией продукции в установленном порядкеэкологическая эффективность производства нитрата калия в части очистки запыленного воздуха в фильтрах и циклонах с высокой степенью очистки. Энергоэффективность в части совместного получения кормовой соли и нитрата калия из одного потока конверсионного раствора. С учетом химического способа получения существует высокий потенциал развития технологии с точки зрения расширения возможных сфер применения в составе более сложных веществ и смесей 2

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

324.

Технология производства нитрата калия и хлорида аммония из хлорида калия и нитрата аммония путем двойной декомпозиции

удобрения, не включенные в другие группировки

20.15.7

технические характеристики нитрата калия сельскохозяйственного назначения (стандартная/премиальная марка): содержание калия в пересчете на оксид калия не менее 45,5 процентов / 46,0 процентов; содержание общего азота не менее 13,5 процентов / 13,7 процентов; содержание хлоридов не более 0,20 процентов / 0,15 процентов; содержание влаги - не более 0,2 процентов; содержание нерастворимых веществ - не более 1000/500 ррм. Хлорид аммония (удобрение азотно-калийное марки 24:2,5): содержание общего азота не менее 24,0 процентов; содержание калия в пересчете на оксид калия не менее 2,5 процентов; содержание влаги не более 0,5 процентов

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку с учетом отраслевой специфики, лицензиары без дополнительных процедур по приобретению лицензиатами полномочий по созданию ими результатов интеллектуальной деятельности в отношении переданной технологии допускают в рамках контрактных условий возможность использования переданных ими результатов интеллектуальной деятельности для создания результатов интеллектуальной деятельности на их основе

развитие технологии в будущем возможно в двух основных направлениях: повышение потребительских качеств продукта в части содержания питательных веществ при одновременном снижении содержания хлоридов и нерастворимых веществ с применением полной автоматизации процесса на базе Advanced Process Control; создание производства комплексных NPK удобрений на основе получаемых продуктов хлорида аммония и нитрата калия (следующий передел).

325.

удобрения минеральные или химические, содержащие два или три питательных элемента (азот, фосфор и калий), не включенные в другие группировки

20.15.79

данная технология предполагает выпуск широкого ассортимента продукции с различным химическим составом (30 марок), при этом фракционный состав гранул 2 - 4 мм - 90 процентов, прочность гранул - 4,0 МПа. Требования к технологии: процесс серно - кислотного разложения апатитового концентрата

31 декабря 2040 г.

да

325.1.

Технология производства функционализированных полимеров, основанная на двухстадийной технологии производства привитых функционализированных полимеров

компатибилизаторы (связующие агенты); модификатор для переработки вторичных полимеров; модификаторы полимеров; модификатор полимерно-битумного вяжущего дорожного (ПВБ); адгезив для многослойных пленок; адгезив для изоляции труб; малеинизированный полиэтилен

20.16.10.190;

20.17.10.110

обеспечивает взаимодействие между наполнителем и полимерной матрицей, позволяет равномерно распределить наполнитель в полимере, востребован в кабельной отрасли, производстве композиционных материалов в широком спектре отраслей. Восстанавливает поврежденную, в процессе эксплуатации и многократных переделах, цепочку полимера. Позволяет перерабатывать смеси из разнородных полимеров. Увеличивает пластичность, прочность, и стойкость к растрескиванию изделий из вторично переработанных полимеров. Изменяет структуру и свойства полимерных материалов. Используется и в процессах литья под давлением, формования с раздувом, плоскощелевой экструзии для улучшения качества изделий; модификатор выпускается в виде гранул, удобен для транспортировки и непосредственного введения в разогретый битум, в том числе на месте проведения дорожно-строительных работ. Модификатор обеспечивает низкие температуры хрупкости и высокие температуры размягчения полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) на его основе, что гарантирует надежную работоспособность ПБВ в условиях значительных перепадов температур.

Промышленные адгезивы являются обязательным компонентом барьерных упаковочных систем, обеспечивая сцепление между слоями различных по природе материалов многослойных пленках, бутылях, листах, трубах;

Полимер, обладающий активными функциональными группами. Является важнейшим компонентом композиционных материалов

31 декабря 2031 г.

да

обязательно

уровень потенциала развития технологии оценен как высокий, так как технология позволяет разрабатывать новые композиционные материалы из несовместимых или трудносовместимых компонентов. Разработанная технология высокомобильна, легко масштабируема, что позволяет быстрыми темпами удовлетворить растущую потребность российских потребителей в функционализированных полимерах

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 02.12.2021 № 3420-р)

325.2. Технология производства сверхвысокомолекулярного полиэтилена в первичной формесверхвысокомолекулярный полиэтилен в первичной форме

20.16.10.119 порошок сверхвысокомолекулярного полиэтилена со следующими свойствами: молекулярная масса, млн г/моль - от 0,4 до 10;

грансостав, мкм - от 70 до 200;

насыпная плотность, г/л - от 300 до 500

1 января 2045 г.

да обязательнотехнология суспензионной полимеризации этилена в углеводородном растворителе включена в Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям ИТС 32-2017 "Производство полимеров, в том числе биоразлагаемых". Технология соответствует всем требованиям по экологичности, ресурсоэффективности и энергоэффективности

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 09.11.2023 № 3133-р)

325.3.

Технология получения блок-сополимеров бутадиен-1,3 и стирола (стирол-бутадиен-стирола) анионной полимеризацией в присутствии литий-алкильных катализаторов

термоэластопласт бутадиен-стирольный (стирол-бутадиен-стирол)

20.16.20.129

мощность одной технологической линии - не менее 25 тыс. тонн стирол-бутадиен-стирола в год;

технические характеристики стирол-бутадиен-стирола варьируются ввиду обеспечения технологией возможности производства широкого марочного ассортимента;

уровень стоков и выбросов в атмосферу - в соответствии с законодательством Российской Федерации

1 января 2050 г.

да

необязательно, так как технология в полном объеме позволяет создать производство промышленной продукции, которая конкурентоспособна на мировом уровне. С учетом отраслевой специфики разработчиками и владельцами результатов интеллектуальной деятельности, право использования которых предполагается к получению в составе технологии, являются российские и международные лицензиары. Эти компании-лицензиары вместе с результатами интеллектуальной деятельности для внедрения технологии также предоставляют инициатору инвестиционного проекта гарантии на достижение целевых показателей (выход продуктов, качество продукции, расход энергоресурсов) при отсутствии несогласованных изменений технологии

предлагаемая технология предполагает улучшенное аппаратурное оформление процесса полимеризации - специальную конструкцию реакторов полимеризации для лучшей теплопередачи, самоочистки и обеспечения минимального образования гель-фракций. Товарный продукт, планируемый к производству по предлагаемой технологии, характеризуется низким уровнем остаточного мономера, геля и золы относительно аналогичного продукта иных производителей, что обеспечивает для оборудования большую длительность межремонтного периода и снижение ресурсов, необходимых для чистки. Все углеводородные выбросы максимально конденсируются и возвращаются в процесс.

Неконденсируемые углеводородные выбросы перерабатываются в рекуперативном термическом окислителе. Это оборудование окисляет летучие органические соединения и превращает их в безвредный углекислый газ. Показатели потребления сырья и энергетических ресурсов при производстве термоэластопластов по предлагаемой технологии ниже или сопоставимы со значениями наилучших доступных технологий согласно информационно-техническому справочнику "Производство полимеров, в том числе биоразлагаемых" (ИТС 32-2022). Уровень стоков и выбросов в атмосферу обеспечивается в соответствии с законодательством Российской Федерации. Стандартная практика подразумевает оказание лицензиаром технической поддержки на этапе эксплуатации производства, что предполагает доступ ко всем технологическим улучшениям, доступным для технологии, и позволяет сохранять конкурентоспособность на уровне лучших доступных технологий продолжительное время. Потенциал развития технологии заключается в оптимизации конструкции системы очистки, обеспечивающей снижение примесей в мономерах (растворителе), использовании в процессе полимеризации специальных катализаторов для получения блоков высокой чистоты и модификаторов для контроля структуры, повышении скорости реакции и характеристик продукта, оптимизации конструкции стриппера для повышения энергоэффективности

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

325.4.

Технология получения блок-сополимеров бутадиен-1,3 и стирола (стирол-бутадиен-стирола) анионной полимеризацией в присутствии литий-алкильных катализаторов и (или) последующим гидрированием стирол-бутадиен-стирол-прекурсора для получения стирол-этилен-бутилен-стирола

термоэластопласт бутадиен-стирольный (стирол-бутадиен-стирол и (или) стирол-этилен-бутилен-стирол)

20.16.20.129

мощность одной технологической линии - не менее 25 тыс. тонн стирол-бутадиен-стирола, не менее 15 тыс. тонн стирол-этилен-бутилен-стирола в год;

технические характеристики стирол-бутадиен-стирола и стирол-этилен-бутилен-стирола варьируются ввиду обеспечения технологией возможности производства широкого марочного ассортимента;

уровень стоков и выбросов в атмосферу - в соответствии с законодательством Российской Федерации

1 января 2050 г.

да

Неконденсируемые углеводородные выбросы перерабатываются в рекуперативном термическом окислителе. Это оборудование окисляет летучие органические соединения и превращает их в безвредный углекислый газ. Показатели потребления сырья и энергетических ресурсов при производстве термоэластопластов по предлагаемой технологии ниже или сопоставимы со значениями наилучших доступных технологий согласно информационно-техническому справочнику "Производство полимеров, в том числе биоразлагаемых" (ИТС 32-2022). Уровень стоков и выбросов в атмосферу обеспечивается в соответствии с законодательством Российской Федерации. Стандартная практика подразумевает оказание лицензиаром технической поддержки на этапе эксплуатации производства, что предполагает доступ ко всем технологическим улучшениям, доступным для технологии, и позволяет сохранять конкурентоспособность на уровне лучших доступных технологий продолжительное время. Потенциал развития технологии заключается в оптимизации конструкции системы очистки, обеспечивающей снижение примесей в мономерах (растворителе), использовании в процессе полимеризации специальных катализаторов для получения блоков высокой чистоты и модификаторов для контроля структуры, повышении скорости реакции и характеристик продукта, оптимизации конструкции реактора гидрирования для оптимального контакта и эффективности, использовании в процессе гидрирования селективных катализаторов с высокой конверсией более 99 процентов, оптимизации конструкции стриппера для повышения энергоэффективности

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

325.5.

Технология получения гомополимеров бутадиен-1,3 и (или) блок-сополимеров бутадиен-1,3 и стирола (стирол-бутадиен-стирола) анионной полимеризацией в присутствии литий-алкильных катализаторов и (или) последующим гидрированием стирол-бутадиен-стирол-прекурсора для получения стирол-этилен-бутилен-стирола

термоэластопласт бутадиен-стирольный (стирол-бутадиен-стирол и (или) стирол-этилен-бутилен-стирол) и (или) полибутадиен

20.16.20.129;

20.17.10.110

мощность одной технологической линии - не менее 25 тыс. тонн полибутадиена и (или) стирол-бутадиен-стирола в год, не менее 15 тыс. тонн стирол-этилен-бутилен-стирола в год;

технические характеристики полибутадиена, стирол-бутадиен-стирола и стирол-этилен-бутилен-стирола варьируются ввиду обеспечения технологией возможности производства широкого марочного ассортимента;

уровень стоков и выбросов в атмосферу - в соответствии с законодательством Российской Федерации

1 января 2050 г.

да

Товарный продукт, планируемый к производству по предлагаемой технологии, характеризуется низким уровнем остаточного мономера, геля и золы относительно аналогичного продукта иных производителей, что обеспечивает для оборудования большую длительность межремонтного периода и снижение ресурсов, необходимых для чистки. Все углеводородные выбросы максимально конденсируются и возвращаются в процесс. Неконденсируемые углеводородные выбросы перерабатываются в рекуперативном термическом окислителе. Это оборудование окисляет летучие органические соединения и превращает их в безвредный углекислый газ. Показатели потребления сырья и энергетических ресурсов при производстве термоэластопластов по предлагаемой технологии ниже или сопоставимы со значениями наилучших доступных технологий согласно информационно-техническому справочнику "Производство полимеров, в том числе биоразлагаемых" (ИТС 32-2022). Уровень стоков и выбросов в атмосферу обеспечивается в соответствии с законодательством Российской Федерации. Стандартная практика подразумевает оказание лицензиаром технической поддержки на этапе эксплуатации производства, что предполагает доступ ко всем технологическим улучшениям, доступным для технологии, и позволяет сохранять конкурентоспособность на уровне лучших доступных технологий продолжительное время. Потенциал развития технологии заключается в оптимизации конструкции системы очистки, обеспечивающей снижение примесей в мономерах (растворителе), использовании в процессе полимеризации специальных катализаторов для получения блоков высокой чистоты и модификаторов для контроля структуры, повышении скорости реакции и характеристик продукта, оптимизации конструкции реактора гидрирования для оптимального контакта и эффективности, использовании в процессе гидрирования селективных катализаторов с высокой конверсией более 99 процентов, оптимизации конструкции стриппера для повышения энергоэффективности

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 12.08.2024 № 2141-р)

325.6. Технология получения синтетических бутадиен-нитрильных латексовлатексы синтетические 20.17.10.210 массовая доля сухого вещества - 40 - 50 процентов; водородный показатель (pH) - 7,9 - 8,5;

динамическая вязкость - 10 - 150 мПас;

поверхностное натяжение - 27 - 37 мН/м;

латекс не должен содержать посторонних механических включений

17 декабря 2039 г.

да необязательно, поскольку создаваемая в рамках технологии продукция является конкурентоспособнойвысокий потенциал технологии, заключающийся в импортозамещении продукции за счет локализации производства на территории Российской Федерации. Технология отвечает современным подходам в рациональном использовании сырья и энергоресурсов благодаря использованию энергоэффективного оборудования и технологий в соответствии с Федеральным законом "Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности и о внесении изменений в отдельные законодательные акты Российской Федерации", постановлением Правительства Российской Федерации от 17 июня 2015 г. № 600 "Об утверждении перечня объектов и технологий, которые относятся к объектам и технологиям высокой энергетической эффективности". Благодаря глубокому методу переработки сырья достигается значительное снижение негативного воздействия на окружающую среду.

В перспективе после внедрения технологии получаемый продукт заменит более 70 процентов импортных аналогов в Российской Федерации, а также позволит выйти на внешний рынок

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 22.11.2025 № 3408-р)

326.

Технологии получения эпоксидных смол, в том числе полутвердых

смолы эпоксидные в первичных формах

20.16.40.130

технические характеристики: высоковязкие, полутвердые и твердые (сухие и в растворе) эпоксидные смолы для общих клеев, покрытий и формовок, обладающий хорошей адгезией, отличными механическими свойствами, химической стойкостью и термостойкостью, применяется для антикоррозионного промышленного покрытия, морской краски, гражданского строительства, различных клеев и многое другое

31 декабря 2035

да

потенциал присутствует в снижении себестоимости производства за счет модернизации каталитической системы

327.

Технология получения эпоксидных смол на основе бисфенола А и эпихлоргидрина

эпоксидные смолы

20.16.40.130

синтез эпоксидных смол происходит посредством реакции поликонденсации бисфенола А и эпихлоргидрина. Эпоксидный эквивалент 182 - 192. Технические характеристики эпоксидных смол будут определены разработчиком технологии (лицензиаром)

31 декабря 2040 г.

да

в настоящее время предложенная технология является наиболее совершенной технологией получения эпоксидных смол. После строительства и запуска установки возможно дальнейшее развитие технологии в части расширения продуктового ассортимента

327.1. Технология получения эпоксидных смол на основе дифенилолпропана и эпихлоргидринасмолы эпоксидные в первичных формах 20.16.40.130 синтез эпоксидных смол происходит посредством поликонденсации дифенилолпропана с эпихлоргидрином. Эпоксидные смолы на основе дифенилолпропана и эпихлоргидрина должны иметь следующие характеристики: эпоксидный эквивалентный вес - в диапазоне от 180 до 2100 г/экв; массовая доля эпоксидных групп - от 2 до 24 процентов; динамическая вязкость при 25 градусах Цельсия - от 8 Па·с; массовая доля омыляемого хлора - не более 0,05 процента; массовая доля летучих веществ - не более 0,3 процента; массовая доля иона хлора - не более 0,0005 процента; цвет по платино-кобальтовой шкале - не более 50; температура размягчения твердых эпоксидных смол - от 62 до 126 градусов Цельсия

31 декабря 2040 г.

да неприменимов настоящее время данная технология является наиболее совершенной технологией получения эпоксидных смол. Экологичность и ресурсоэффективность технологии заключаются в улавливании из выбросов производства эпоксидных смол эпихлоргидрина и толуола с возвратом их в технологический процесс. Использование современной автоматизированной системы управления технологическим процессом позволит снизить удельные энергозатраты на тонну продукции. После ввода производства в эксплуатацию возможно дальнейшее развитие технологии в части снижения массовой доли летучих веществ и массовой доли иона хлора, а также рециркуляции сточных вод 1

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

328.

Технология получения поликарбонатов безфосгенным способом

поликарбонат

20.16.40.140

технические характеристики продукта: показатель текучести расплава (MFR): 6 - 35 г/10 мин (при 300°C). Средняя молекулярная масса: ориентировочно, 20000 - 33000 г/моль. Требования к технологии: поликарбонат получается в результате прямой поликонденсации в расплаве мономеров бисфенола-А и дифенилкарбоната

1 января 2040 г.

да

продукция, произведенная по данной технологии, соответствует мировым стандартам качества. В настоящее время предложенная технология является наиболее совершенной технологией получения поликарбонатов безфосгенным способом. После строительства и запуска установки возможно дальнейшее развитие технологии в части расширения марочного ассортимента

328.1.

Технология производства на основе высокоэффективной технологии оксиалкилирования и использования современных катализаторов для производства поверхностно-активных веществ, используемых в строительной, сельскохозяйственной и косметической индустриях, нефтедобывающей отрасли и при производстве синтетических моющих средств

продукты полимеризации окиси этилена и/или окиси пропилена с алифатическими спиртами и карбоновыми кислотами с различной молекулярной массой, в том числе: монометиловый эфир полиэтиленгликоля, монометаллиловый эфир полиэтиленгликоля, моноизопрениловый эфир полиэтиленглиголя (аналог TPEG) и прочие, находящиеся в стадии разработки

20.16.40.190

технические характеристики промышленной продукции: суженное молекулярно-массовое распределение (ММР) и пониженный индекс полидисперсности PDI почти до 1 единицы (в классической технологии PDI составляет 2, иногда доходит до 3 единиц); кратное снижение доли примесей до 0,1 - 0,3 процента (по классической технологии содержание примесей - не более 1 процента). Требования к технологии: включение в схему высокоэффективных теплообменников, дополнительных аппаратов-нейтрализаторов, а также разделение одной операции на два этапа позволяет сократить время одной операции до 8 - 10 часов. Применение современных высокоэффективных катализаторов позволяет кратно повысить скорость реакции и сократить до минимума количество побочных реакций, что позволяет достичь высокого уровня стабильности качества конечных продуктов

31 декабря 2036 г.

да

необязательно, так как в целях совершенствования технологии может не быть необходимости в создании результата интеллектуальной деятельности на основе этой технологии

поэтапный перевод текущей технологии на технологию двойного металлцианидного катализа (DMC-катализ)

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 02.12.2021 № 3420-р)

329. *

Технология производства насыщенных полиэфирных смол

полиацетали, прочие полимеры простых эфиров и эпоксидные смолы в первичных формах; поликарбонаты, алкидные смолы, полимеры сложных эфиров аллилового спирта и прочие полимеры сложных эфиров в первичных формах

20.16.40

обеспечение полного соответствия планируемого к производству продукта показателям ведущих импортных аналогов по ключевым показателям (реакционной способности, вязкости, кислотному числу, температуре стеклования и т.п.), т.е. обеспечение качественного импортозамещения, а также наличие базы для оперативной разработки специальных рецептур SPR под конкретные потребности Российских производителей порошковых красок и красок для рулонного металлопроката. Требования к технологии: производство полиэфирных смол SPR на основе поликонденсации одновременно до 8 различных гликолей и органических кислот с возможностью четкого регулирования дозировки компонентов и выпуска как твердых марок смол (путем кристаллизации расплава смолы), так и жидких марок смол (путем смешения с минимально необходимым количеством растворителей)

31 декабря 2035 г.

да

неприменимо

планируемая к строительству технология имеет большой потенциал развития, что является неотъемлемым требованием к технологии, в частности: расширение марочного ассортимента смол для полного удовлетворения потребностей Российских производителей красок в долгосрочной перспективе более 20 лет; самостоятельная разработка новых марок смол без привлечения зарубежных лицензиаров; расширение сырьевой базы за счет применения новых видов сырья - гликолей, кислот, растворителей, катализаторов и химических добавок, в настоящее время не используемых в производстве смол по причине малой доступности и высокой стоимости; расширение ассортимента с выпуском ненасыщенных полиэфирных смол в случае роста рыночной потребности в них; расширение ассортимента с вовлечением в производство смол, возобновляемого и рециклового сырья (вторичный пластик, сырье полученное с применением биотехнологий), что отражает тренды развития технологий в области производства полиэфиров на процессы устойчивого развития; увеличение производительности на 10 - 35 процентов и снижение энергоемкости технологических линий на 5 - 20 процентов с использованием отечественных научно-технологических ресурсов за счет применения усовершенствований реакционного узла и системы онлайн-контроля технологического процесса

330.*

Технология синтеза биоразлагаемых полимеров на основе гомо- и сополимеров лактидов, лактонов, алкиленкар-бонатов, ароматических, алифатических дикарбоновых кислот и диолов

20.16.40

главными характеристиками для продукции согласно ГОСТ Р 54530-2011 "Ресурсосбережение. Упаковка. Требования, критерии и схема утилизации упаковки посредством компостирования и биологического разложения" является разложение, в частности, упаковки (не менее 90 процентов от эталона) в компосте не более чем за шесть месяцев и экотоксичность (отсутствие токсического влияния на окружающую среду). Экотоксичность определяется при компостировании путем проращивания семян по EN 13432. Кроме того, технические характеристики должны позволять перерабатывать их в определенные изделия (пленки, нити, стаканчики, ложки и пр.) с использованием стандартного технологического оборудования. Рекордно низкие значения по паропроницаемости (см3/м2·сут·атм): 3 - 18

1 января 2035 г.

да

неприменимо

технологии позволяют модифицировать продукт, создавая его модификации и композиции с иными свойствами (механическая прочность, термомеханические характеристики, удельное поверхностное электрическое сопротивление, паропроницаемость, проницаемость кислорода) не уступающими и превосходящими свойства существующих традиционных пластиков. Новый полимер способен потеснить на рынке такой традиционный полимер как Полиамид 6 применяемый в области получения барьерных пленок, в частности. Барьерные пленки обычно изготавливаются из нескольких слоев из разных материалов, так как на данный момент нет универсального полимера, который был бы непроницаемым сразу и для пара, и для кислорода, и для углекислого газа, и для азота в должной мере. Материал будет являться более универсальным, он потенциально один сможет заменить либо все слои, либо существенно сократить количество слоев в барьерной пленке

331.*

Технология ввода расплава вторичного полиэтилентерефталата в первичный с производством смешанного первично-вторичного гранулята

Полиэтилентерефталат в первичных формах

20.16.40.170

технический характеристики: высокая степень очистки вторичного сырья от всех видов примесей, обеспечение соответствия качества смешанной гранулы качеству первичного продукта. Требования к технологии: технология ввода расплава вторичного полиэтилентерефталата в первичный с производством смешанного первично-вторичного гранулята

1 июня 2030 г.

да

необязательно, в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособной на внешнем рынке продукции

Доступность сырья: В России собираемость полиэтилентерефталата из потоков ТБО и раздельного сбора составляет на сегодня около 30 процентов. Ожидается рост собираемости до 40 процентов к 2022 году и дальнейшего роста к 2025 году до 60 процентов. Переработка выделенного полиэтилентерефталата на сегодня преимущественно идет в направлении производства волокна и нетканных материалов из полиэтилентерефталата, что прерывает замкнутый цикл переработки полиэтилентерефталата, который, при использовании повторно для производства бутылочного гранулята. Может быть переработан практически бесконечное число раз. Производство бутылочного гранулята из вторичного полиэтилен терефталата является с одной стороны технически более сложным, с другой - более маржинальным направлением

332.

Технология производства полимерных композиционных материалов, применяемых для создания антикоррозионного монослойного защитного покрытия при заводской изоляции труб большого диаметра

полимеры пропилена и прочих олефинов в первичных формах

20.16.51

требования к основным техническим характеристикам: Общая толщина покрытия, мм: 3,0 - 5,2. Прочность покрытия при ударе: при температуре минус 45°С, Дж/мм: 8 при температуре 60°С, Дж/мм: 5 Адгезия покрытия, Н/см: при температуре 23°С: >300 при температуре 60°С: 132 - 290 Площадь отслаивания покрытия при катодной поляризации после выдержки в течение 30 сут, 60°С, см2: 2,9 - 4,3 Адгезия покрытия после выдержки в воде в течение 1000 ч, 80 градусов Цельсия, Н/см: 120 - 213 Относительное удлинение при разрыве полиэтиленого слоя при температуре минус 45 градусов Цельсия, процентов: 118 - 315

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособной на внешнем рынке продукции

разрабатываемый в рамках проекта материал и технология его получения имеют целевое назначение - повышение надежности антикоррозионного покрытия стальных магистральных трубопроводов, упрощение технологии нанесения защитного покрытия.

Однако, при последующей адаптации рецептуры для новых применений, разрабатываемая технология может быть применена для других областей, таких как: производство строительных материалов, изготовление металлополимерных профилированных листов для изготовления кровельных изделий, воздуховодов для агрессивных сред, нанесение защитных покрытий на трубы и металлорукава для кабельканалов; защитные покрытия на стальную проволоку, предназначенной для изготовления габионов, защитные антикоррозионные покрытия корпусов морских судов

333.

Технология производства оксида пропилена прямым эпоксидированием пропилена пероксидом водорода

оксид пропилена

20.16.51.110

технические характеристики: легколетучая бесцветная прозрачная жидкость, без механических включений. Оксид пропилена, производимый по данной технологии, должен не уступать требованиям ГОСТ 23001-88 "Пропилена окись техническая", в том числе: содержание основного вещества не менее 99,97 процентов; массовая доля воды не более 0,01 процентов. Требования к технологии: технология производства оксида пропилена прямым эпоксидирования пропилена пероксидом водорода

31 декабря 2040 г.

да

обязательно

перспективы развития технологии в создание производства пропиленгликоля, полиэфиров и продукции на их основе - полиуретанов, композиционных материалов. Реализация проекта также будет способствовать интеграции различных предприятий химической промышленности Российской Федерации путем вовлечения выпускаемых ими сырьевых компонентов в технологические цепочки производства оксида пропилена

334.

Технология производства поливинилбутиловых эфиров различной молекулярной массы в присутствии двухкатализаторной системы галогенидов металлов IV и V групп в среде одноатомного спирта

полимеры винилацетата или прочих сложных виниловых эфиров и прочие виниловые полимеры в первичных формах

20.16.52

технические характеристики должны соответствовать нормативным документам, регламентирующим требования качества ТУ 0258-037-057885776-2000 "Винипол ВБ-2 и ВБ-3" и превышать эксплуатационные характеристики в сравнении с импортной загущающей присадкой Viskoplex по показателям: эффективная термическая и механическая стабильность, более высокий загущающий эффект, обеспечение более низкой температуры в готовом масле. Требования к технологии: применяется процесс полимеризаци при производстве полиэфирных загущающих присадок, при производстве полиметакрилатных присадок применяется процесс этерификации полидисперсность полимера, который обеспечивает высокие загущающие и термомеханостабильные свойства относительно смазочных материалов, высокую чистоту продукта касательно фармакопейных продуктов

31 декабря 2040 г.

да

неприменимо

перспектива развития: производство конкурентоспособной на мировом рынке промышленной продукции, со свойствами, превосходящими зарубежные аналоги, и не производимой на территории Российской Федерации. Потенциал разрабатываемой технологии в масштабировании производства полиэфиров

334.1. Технология получения редиспергируемого полимерного порошка на основе этиленаредиспергируемые полимерные порошки 20.16.52.110 синтез редиспергируемых полимерных порошков происходит посредством эмульсионной сополимеризации винилацетата с этиленом с последующей сушкой. Полученные редиспергируемые полимерные порошки должны иметь: насыпной вес - не менее 400 кг/м3;

содержание золы - не более 15 процентов; остаточную влажность - не более 2 процентов; водный показатель 10-процентного водного раствора в пределах от 7 до 10 рН

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособного на внешнем рынке продуктатехнология позволит получать продукт в наиболее эффективном непрерывном процессе, что существенно сокращает издержки и отходы производства. Экологичность заключается в использовании "сухих" методов очистки отходящих газов от пыли, применении циклонов и рукавных фильтров, а также в контроле, регулировке и автоматизации стадий технологического процесса, влияющих на образование и выделение загрязняющих веществ (соотношение реагентов, температуры, кислотности). Ресурсоэффективность заключается в использовании локальных систем аспирации от узлов пересыпок и транспортного оборудования с возвратом в технологический процесс уловленных частиц. Энергоэффективность заключается в оптимальном контроле управления системой потребления энергии и производственным процессом с использованием современных средств автоматизации. Потенциал развития и совершенствования технологии возможен в отношении следующих процессов: предотвращение или снижение неорганизованных выбросов загрязняющих веществ в воздух путем соблюдения требований технологических регламентов и режимов, а также надлежащего технического обслуживания оборудования; оптимизация системы обращения с отходами в соответствии с установленными требованиями; оптимизация термодинамических параметров (температура, давление) производственного процесса, в том числе теплоизоляция объектов с повышенной температурой; снижение потребления энергоресурсов (тепла или пара) путем использования вторичных энергоресурсов: тепла отходящих газов и низкопотенциального пара; переход на локальную систему обеспечения сжатым воздухом; внедрение частотных регуляторов (насосы, дробилки, мешалки, вентиляторы, барабаны) 2

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 18.07.2025 № 1952-р)

335.

Технология переработки отходов из полиамида 66 и компаундов в гранулы

полиамиды в первичных формах

20.16.54.000

гранула готовая для экструзионного производства восстановленная из компаунда на базе полиамида 66 должна соответствовать требованиями ГОСТ 31014-2002 "Профили полиамидные стеклонаполненные". По параметрам прочности при разрыве и модулю упругости предлагаемая продукция превышает указанные требования на не менее чем на 15 процентов. Основными отличиями от аналогов является высокое качество поверхности и возможность производить профиль со сложной геометрией и многокамерные профили. Требования к технологии: высокоэффективный и высокопроизводительный процесс переработки материала для последующего вторичного использования

21 декабря 2040 г.

да

в перспективе после внедрения технологии материал отечественного производства заменит не менее 80 процентов импортируемых аналогов, а также позволит поставлять на экспорт

336.

Технология производства полиамида 6

полиамид 6

20.16.54.000

технические характеристики: относительная вязкость 2,47 - 3,45 ед. Массовая доля влаги не более 0,06 процентов. Требования к технологии: метод производства полиамида ПА 6 основан на реакции полимеризации капролактама с последующей грануляцией, экстракцией и сушкой гранулята полиамида

27 мая 2050 г.

да

необязательно, поскольку в результате внедрения технологии будет создано производство конкурентоспособной продукции

технология производства полиамида 6 учитывает потребности рынка в увеличении производственных мощностей и расширение ассортимента.

Выпуск широкого ассортимента продукции: нити полиамидной технического назначения, композиционных материалов, с различными свойствами (ударопрочные, морозостойкие, водостойкие, трудно горючие), текстильных волокон, полимерной пленки. Развитие перспективного наукоемкого направления - производство инженерных пластиков

337.

Технология производства аминоформальдегидных (пропиточных) смол

смолы карбамидоформальдегидные в первичных формах

20.16.55.120

основные технические характеристики получаемых Аминоформальдегидных (пропиточных) смол соответствуют ТУ 2223-003-58242280-2009. Требования к технологии: периодический способ производства смол с использованием специально подобранных добавок, модификаторов, пластификаторов и стабилизаторов

31 декабря 2069 г.

да

обязательно

наличие систем комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, дистанционного контроля и мониторинга параметров технологического процесса позволит достичь высокого качества производимой продукции, соответствующей международным стандартам качества, что в перспективе делает ее конкурентной на международном рынке

338.

Технология производства карбамидомеламиноформальдегидных смол

смолы карбамидоформальдегидные в первичных формах

20.16.55.120

основные технические характеристики карбамидоформальдегидных смол соответствуют ТУ 2223-007-58242280-2013. Требования к технологии: периодический способ производства смол с заданным мольным соотношением карбамида

31 декабря 2069 г.

да

обязательно

339.

Технология производства карбамидоформальдегидного концентрата - антислеживателя для грануляции карбамида и производства смол пониженной токсичности, включающая процесс поликонденсации концентрированного формалина с карбамидом при непрерывном производственном процессе

карбамидоформальдегидный концентрат

20.16.55.120

основные технические характеристики карбамидоформальдегидного концентрата соответствуют ТУ 20-16-55-120-013-58242280-2017

31 декабря 2069 г.

да

обязательно

340.

Технология производства карбамидоформальдегидного концентрата (формалин, стабилизированный карбамидом марки СТК)

смолы карбамидоформальдегидные в первичных формах

20.16.55.120

основные технические характеристики карбамидоформальдегидного концентрата (формалин, стабилизированный карбамидом), марки СТК соответствует ТУ 20-16-55-120-013-58242280-2017. Требования к технологии: процесс стабилизации концентрированного формалина карбамидом проходит в реакторе периодического действия с регламентированными и заданными свойствами для клиентов

31 декабря 2069 г.

да

обязательно

341.

Технология производство концентрированного 54 процентов формалина по металлооксидной технологии, карбамидоформальдегидных смол и смол для плит древесных с ориентированной стружкой

смолы карбамидоформальдегидные в первичных формах

20.16.55.120

технические характеристики: формалин концентрированный малометанольный ТУ 2417-010-58242280-2009, марка ФБМ54, а также массовая доля остаточного метанола в продукте должна составлять не более 1,0 процентов Требования к технологии: концентрированный формалин (конц. до 55 процентов) производится на металлооксидном катализаторе при температуре в слое катализатора 330 - 380°С. При протекании хим. реакции конверсии метанола в формальдегид выделяется большое количество тепла, которое утилизируется путем производства пара высокого давления, который экспортируется за границы установки и который может быть использован на других производствах в качестве теплоносителя

31 декабря 2069 г.

да

обязательно

342.

Технология получения фенолформальдегидных смол для теплоизоляционных материалов 3 - 5 поколения

смолы аминоальдегидные, смолы фенолоальдегидные и прочие полиуретановые смолы в первичных формах

20.16.56

смолы производятся на основании органических катализаторов, отличаются простотой применения и высоким временем желатинизации, позволяющим получить хорошее распределение связи по всему объему теплоизоляционного материала и неорганических катализаторов, содержат небольшое количество фенола и формальдегида, имеют короткое время желатинизации, что позволяет использовать их на линии с короткими камерами термообработки. Низкое содержание свободного фенола (< 0,3 процентов) в смолах четвертого поколения также делает их весьма интересным решением для производства теплоизоляционных плит для "мокрых штукатурных фасадов". Смолы пятого поколения, содержащие не более 0,05 процентов свободных мономеров (фенол, формальдегид) и катализатор, который в ходе процесса производства смолы встраивается в полимерную сетку. Требования к технологии: процесс производства основан на поликонденсации фенола с формальдегидом концентратом в присутствии щелочного катализатора (резолы) с модификаторами; работа на безметанольном концентрированном (50 - 52 процентов) формалине; компьютеризированная система управления синтезом

31 декабря 2035 г.

да

обязательно

потенциал присутствует - получение новых типов смол на базе внедренной технологии

343.

Технология производства простых эфиров целлюлозы

пластмассы в первичных формах прочие, не включенные в другие группировки

20.16.59

технические характеристики: содержание метоксильных групп от 0,1 - 30 процентов; гидроксильные группы от 0,9 - 10 процентов; вязкость, мПа.с (2 процентов водный раствор, 20 градусов Цельсия) от 50 - 100000; зольность: 1 процентов; влажность: 5 процентов

31 декабря 2030 г.

да

обязательно

заявленная технология имеет потенциал в расширении номенклатуры производимой продукции

344.

Технология промышленного производства высоконаполненных дисперсно-армированных литьевых композиционных марок полимерных материалов на основе суперконструкционных полимеров

пластмассы в первичных формах прочие, не включенные в другие группировки

20.16.59

технические характеристики: сокращение трудоемкости изготовления деталей в 5 - 10 раз, снижение габаритно-массовых характеристик на 10 - 20 процентов: значительное снижение себестоимости производства и повышение технологичности серийных изделий; повышение эксплуатационных характеристик и надежности изделий. Требования к технологии: высокопроизводительная технологии переработки литьем под давлением, в том числе армированных деталей сложной геометрической конфигурации

30 июня 2030 г.

да

присутствует потенциал разработки специальных рецептур. Модификация и адаптация материала для специальных отраслевых требований и стандартов, с последующей сертификацией паспортизацией

345.

Технология изготовления полифениленсульфида с повышенной эластичностью для производства изделий с экстремальными условиями эксплуатации

полисульфоны, полисульфиды, гидрополисульфаны в первичных формах

20.16.59.120

полифениленсульфид по предлагаемой технологии будет иметь следующие технические характеристики: прочность при разрыве 60 МПа; модуль упругости 2800 МПа; удлинение при разрыве 40 процентов; прочность при изгибе 90 МПа; горючесть V-0; электрическая прочность 20 кВ/мм; удельное объемное электрическое сопротивление 1016 ом·см. Требования к технологии: будет изготавливаться методом поликонденсации сульфида натрия с пара-дихлорбензолом в амидном апротонном растворителе с использованием специальных добавок и модификаторов.

1 января 2040 г.

да

неприменимо

присутствует потенциал совершенствование метода производства, который усилит существующие продукт и может привести к появлению новых уникальных свойств технологии производства и самой продукции

346.

Технология производства материалов для экструзии высокотемпературной огнестойкой кабельной изоляции, на основе полифенилен сульфида для применения в атомной энергетике, бурении и эксплуатации нефтяных и газовых скважин, автомобильной и аэрокосмической промышленности и подземного транспорта

полисульфоны, полисульфиды, гидрополисульфаны в первичных формах

20.16.59.120

технические характеристики: является негорючими, более 30 лет сохраняет свои электрические свойства; более 10в9 Рад - стойкость к радиационному излучению; до 220 градусов Цельсия - химическая стойкость при высоких температурах; Обладает постоянными свойствами электрической изоляции, высочайшая коррозионная и маслобензостойкость. Требования к технологии: переработка методом экструзии

30 июня 2030 г.

да

неприменимо

347.

Технология производства полимерных композиционных материалов на основе суперконструкционных полимеров (полифениленсульфида и полиэфирэфиркетона) для экструзии филамента 3D печати

полисульфоны, полисульфиды, гидрополисульфаны в первичных формах

20.16.59.120

технические характеристики: температура работоспособности от -60 до +240 градусов Цельсия; более 10в9 Рад - стойкость к радиационному излучению; химическая стойкость при высоких температурах; постоянными свойствами электрической изоляции, высочайшая коррозионная и масло- бензо- стойкость; перерабатываются методом экструзии

30 июня 2030 г.

да

неприменимо

потенциально возможна разработка специальных рецептур. Модификация и адаптация материала для специальных отраслевых требований и стандартов, с последующей сертификацией паспортизацией

348.

Технология синтеза веществ для гидроразрыва пласта на низковязких системах и трудноизвлекаемых запасах на основе акриловой кислоты, акриламида, винилперролидона, 4-изобензосульфокислоты

полимеры акриловой кислоты в первичных формах

20.16.59.170

технические характеристики производимых продуктов будут соответствовать: Полиакриламид: ISO 13500. Синтетический гелеобразователь: API RP 39-2 Стандарт TNK-BP молекулярный вес до 20 млн, степень гидролиза до 20 процентов, содержание остаточного мономера менее 0,1 процентов

1 января 2050 г.

да

неприменимо

реализация проекта позволит устранить зависимость от импорта Российских нефтесервисных компаний и со временем вывести Российский продукт на международный рынок. Полученный полиакриламид позволит частично отвязать рынок от Индийской гуаровой камеди. Потенциал развития технологии заключается в разработке и усовершенствовании продукта для возможного применения в условиях, повышенной температуры и минерализации воды. Кроме того, возможно применение модифицированных продуктов для других целей, а именно для водоподготовки, буровых растворов, технологий поддержания пластового давления

348.1. Технология производства суперабсорбирующих полимеров (САП)суперабсорбирующие полимеры (САП) 20.16.59.170 суперабсорбирующие полимеры (полиакрилат натрия) - это химическое влагопоглощающее вещество в виде гранул со способностью к гелеобразованию под влиянием впитываемой жидкости (впитывают жидкости в 200 - 300 раз больше собственной массы) 1 января 2040 г.

нет обязательноэкологичность: основное сырье - ледяная акриловая кислота (ЛАК) является опасным веществом, склонным к полимеризации. Переработка ЛАК

в суперабсорбирующие полимеры позволяет получить негорючий и неопасный продукт, который используется в гигиенических средствах (подгузники, простыни и так далее).

Ресурсоэффективность:

в технологии получения производства САП максимально используется рецикл утилит, сырья

и промежуточных продуктов - в результате сточные воды отсутствуют

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 09.11.2023 № 3133-р)

349.

Технология понизителя синтеза фильтрации (понизителя водоотдачи) для цементирования скважин на основе акриловой кислоты, 2-акриламид- 2-метилпропана, сульфоной кислоты

полимеры акриловой кислоты в первичных формах

20.16.59.170

технические характеристики производимых продуктов будут соответствовать: понизитель фильтрации по ISO 10426-2-2003; цементы и материалы для цементирования скважин. API RP 10B-2: Внешний вид; Порошок от белого до бежевого цвета; насыпная плотность при 200 С, кг/м3 500 - 800; Содержание влаги не более 8 процентов; Фильтрационные потери, мл < 100; Растворим в воде рН 1 процентов; вязкость водного раствора 20 г/л; Требования к технологии: технология производства заключается в радикальной полимеризации мономеров акриловой кислоты в химическом реакторе перемешивания в течении 3 часов с дальнейшей сушкой полученного при полимеризации

1 января 2050 г.

да

обязательно

после выхода в серийное производство, планируется производство универсального сушильного комплекса на собственном производстве, что в дальнейшем позволит увеличить производительность товарной продукции и освоить производство уникальных для страны сушильных комплексов.

В результате реализации проекта будет создано производство понизителя фильтрации для цементирования скважин, которое позволит устранить зависимость от импортной продукции и единственного отечественного производителя, а также позволит нефтяным и нефтесервисным компаниям приобретать качественный продукт по конкурентоспособным ценам

350.

Технология производства ионообменных смол на основе синтетических полимеров

смолы ионообменные на основе синтетических полимеров в первичных формах

20.16.59.320

проект предполагает собой производство ионообменных смол как на стирольной основе так и акриловой. Кроме того, в рамках проекта планируется освоить производство полуфабриката для производства ионообменных смол - дивинилбензола

1 июня 2030 г.

да

неприменимо

есть возможность модификации и оптимизации процесса производства продукции под потребности рынка с возможной адаптацией продуктового ассортимента и сокращения стадий технологических переделов

351.

Технология синтеза фенмедифама и десмедифама

гербициды

20.20.12

технические характеристики: содержание основного вещества не менее 97 процентов; pH 1 процентоной суспензии: 5,0 - 7,0 ед.; потери при сушке менее 1 процентов

31 декабря 2035 г.

да

неприменимо

данная современная технология может способствовать импортозамещению. Освоение производства действующих веществ для пестицидов на основе фосгена/трифосгена может служить базой для разработки высокомаржинальных малотоннажных алифатических изоцианатов (гексаметилендиизоцианат и изофорондиизоцианат)

352.

Технология получения отечественных пленкообразующих лакокрасочных материалов на основе винилхлорида

краски на основе сложных полиэфиров, акриловых или виниловых полимеров в неводной среде

20.30.12.120

технические характеристики согласно базовой марке поливинилхлорида К40. Требования к технологии: для производства указанного продукта используется марка поливинилхлорида с определенной молекулярной массой. Выбранное соотношение между молекулярной массой поливинилхлорида и его концентрацией в растворе обеспечивает сохранение вязкости раствора в течение длительного времени

31 декабря 2040 г.

да

необязательно, поскольку в результате внедрения технологии планируется создание конкурентоспособной на внешнем рынке продукции

в перспективе после внедрения технологии продукт отечественного производства заменит не менее 10 процентов ввозимых импортных аналогов. Дальнейшее развитие этой разработки позволит получать в промышленных количествах защитный состав и успешно конкурировать с импортными аналогами

352.1. Технология производства красок, лаков, мастик и аналогичных материалов для защиты металла и металлических изделий от воздействия агрессивных среджидкие и сухие лакокрасочные материалы, содержащие органические растворители, эпоксидные, акриловые и алкидные смолы

20.30.1 защита металла от коррозии. Требования к технологии:

производство высоковязких, полутвердых и твердых (сухих и в растворе) красок и лаков, обладающих хорошей адгезией, отличными механическими свойствами, химической стойкостью и термостойкостью, применяющихся для антикоррозионного промышленного покрытия, морской краски, гражданского строительства, на основе полимеров.

Обязательная сертификация по стандарту

ГОСТ Р ИСО 14001-2016 "Системы экологического менеджмента.

Требования и руководство по применению"

1 января 2040 г.

да обязательнодля подогрева продукта используется природный газ, что является наиболее экологичным способом.

Для перемешивания продукта используется электричество, стоимость электричества в себестоимости продукта не более 2 процентов, замыв оборудования производится растворителями повторного использования.

Иных негативных факторов нет. Обязательная сертификация по стандарту ISO 14001-2016 "Системы экологического менеджмента.

Требования и руководство по применению"

(Дополнение позицией - Распоряжение Правительства Российской Федерации от 09.11.2023 № 3133-р)

353.

Технология производства гипоаллергенного антибактериального средства для профилактики и устранения рубцов

средство для ухода за кожей с гипоаллергенным антибактериальным свойством

20.42.15.190

требования к технологии: синтез биосовместимой матрицы адъюванта - бемита, в специализированном реакторе с контролем температурного режима и параметрами механического воздействия на синтез

1 июня 2035 г.

да

обязательно

потенциал направлен на развитие процессов по восстановлению кожных покровов. Процесс лечения рубцов атрофического типа занимает длительное время и требует от пациента максимальной отдачи. 88 процентов людей во всем мире обладают атрофическими рубцами, причинами которых являются бытовые травмы, спорт, набор веса, беременность. Среди населения наблюдается перманентный рост озабоченности в вопросе внешнего вида. Технология имеет потенциал развития в связи с вышеуказанными факторами, а также является новой альтернативой получения матрицы оксида бемита, используемой в классическом процессе получения вакцин

354.

Технология производства экологически безопасного взрывчатого вещества для ведения взрывных работ в горнопромышленном комплексе

вещества взрывчатые готовые

20.51.1

технические характеристики: взрывчатое вещество на основе перекиси водорода - смесевое взрывчатое вещество, где в качестве окислителя применяется перекись водорода. Отличие от применяемых сегодня во всем мире промышленных взрывчатые вещества состоит в отсутствии в компонентах азота (аммиачной селитры), который образует опасные соединения как в процессе взрывного превращения, так и при контакте с грунтовыми водами

14 мая 2100 г.

да

необязательно. Внедрение технологии производства экологически безопасного взрывчатого вещества для ведения взрывных работ в горнопромышленном комплексе позволит создать новое экологически безопасное промышленное взрывчатое вещество на основе перекиси водорода. В отличие от других взрывчатых веществ на основе аммиачной селитры, в результате взрыва, а также в результате взаимодействия с грунтовыми водами новое экологически безопасное промышленное взрывчатое вещество на основе перекиси водорода не образует вредных токсичных соединений, что отвечает приоритетам научно-технологического развития Российской Федерации, установленным в соответствии с указом Президента Российской Федерации от 28 февраля 2024 г. № 145 "О Стратегии научно-технологического развития Российской Федерации". В настоящее время в горной промышленности наибольшее распространение получили взрывчатые вещества, основной составной частью которых является аммиачная селитра. Продукты ее взрыва содержат большое количество вредных газов (оксида азота - загрязняющего вещества, включенного в перечень загрязняющих веществ, утвержденный распоряжением Правительства Российской Федерации от 8 июля 2015 г. № 1316-р, и выброс которого необходимо сокращать в рамках реализации Федерального проекта "Чистый воздух")

в случае получения конкурентоспособного по цене взрывчатого вещества его потенциалом является замена им 50 - 90 процентов объемов потребляемых промышленных взрывчатых веществ.

Спросите ИИ об этом акте

Ассистент расскажет, что регулирует этот акт и какие статьи в нём главные, а дальше ответит на ваши вопросы по нему и всей базе — со ссылками на статьи. Регистрация бесплатная: почта и пароль.

Зарегистрироваться Войти